Как
свидетельствует зарубежный и отечественный опыт, данная проблема решается путем
использования при осуществлении логистических операций с материальным потоком
микропроцессорной техники, способной идентифицировать (распознавать) отдельную
грузовую единицу. Речь идет об оборудовании, способном сканировать (считывать)
разнообразные штриховые коды. Это оборудование позволяет получать информацию о
логистической операции в момент и в месте ее совершения — на складах
промышленных предприятий, оптовых баз, магазинов, на транспорте. Полученная
информация обрабатывается в режиме реального масштаба времени, что позволяет управляющей
системе реагировать на нее в оптимальные сроки.
Автоматический
сбор информации основан на использовании штриховых кодов разных видов, каждый
из которых имеет свои технологические преимущества. Например, код с
прямоугольным контуром — код ITF-14 печатается намного легче остальных кодов,
что позволяет применять его на гофрированных упаковках. Используется для
кодирования товарных партий.
В
сфере обращения широкое применение получил код EAN[9] (рис. 1), который
часто можно встретить на товарах массового потребления. Остановимся подробнее
на технологии использования кода EAN в логистических процессах.
Рис.
1. Код EAN-13. Внешний вид и структура.
В
основном применяется для кодирования товаров народного потребления
Имеется
алфавит кода EAN, в котором каждой цифре соответствует определенный набор
штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается
тринадцатизначный цифровой код, который впоследствии в виде штрихов и пробелов
будет нанесен на этот товар. Первые две или три цифры обозначают код страны,
который присвоен ей ассоциацией EAN в установленном порядке. Принято называть
эту часть кода префиксом.[10]
Следующие
шесть цифр — регистрационный номер предприятия внутри национальной организации.
Совокупность кода страны и кода предприятия является уникальной комбинацией
цифр, которая однозначно идентифицирует зарегистрированное предприятие.
Оставшиеся
цифры кода предоставляются предприятию для кодирования своей продукции по
собственному усмотрению. При этом кодирование можно просто начать с нуля и
продолжать до 999. Таким образом, первые двенадцать цифр кода EAN однозначно
идентифицируют любой товар в общей совокупности товарной массы.
Последняя,
тринадцатая цифра кода является контрольной. Она рассчитывается по
специальному алгоритму на основе двенадцати предшествующих цифр. Неправильная
расшифровка одной или нескольких цифр штрихового кода приведет к тому, что ЭВМ,
рассчитав по двенадцати цифрам контрольную, обнаружит ее несоответствие контрольной
цифре, нанесенной на товаре. Прием сканирования не подтвердится, и считывание
кода придется повторить. Таким образом, контрольная цифра обеспечивает надежное
действие штрихового кода, является гарантией устойчивости и надежности всей
системы.
Использование
в логистике технологии автоматической идентификации штриховых кодов позволяет
существенно улучшить управление материальными потоками на всех этапах
логистического процесса. Отметим ее основные преимущества.
На производстве:
·
создание
единой системы учета и контроля движения изделий и комплектующих его частей на
каждом участке, а также за состоянием логистического процесса на предприятии
в целом;
·
сокращение
численности вспомогательного персонала и отчетной документации, исключение
ошибок.
В складском хозяйстве:
· автоматизация учета и контроля
материального потока;
· автоматизация процесса инвентаризации
материальных запасов;
·
сокращение
времени на логистические операции с материальным и информационным потоком.
В торговле:
· создание единой системы учета
материального потока;
· автоматизация заказа и инвентаризации
товаров:
· сокращение времени обслуживания
покупателей
Управление запасами.
Запасами
в логистике называют находящиеся на разных стадиях производства и обращения
продукцию, предназначенную для сглаживания разницы в темпах производства и
потребителя.
Создание запасов
связанно с:
·
неравномерностью
производственного процесса
·
нарушением
графиков поставок
·
колебанием
спроса
·
сокращением
затрат на транспорт
Функции запасов:
·
функция
накопления
·
защиты от
инфляции
·
функция
управления затратами с помощью системы скидок
Запасы в зависимости
от этапа производства бывают производственными и товарными.
В зависимости от
выполненных функций производственные и товарные запасы бывают:
1) текущие. Они необходимы для
бесперебойной работы в интервале между поставками.
где - это
объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.
- это время необходимое для доставки на склад потребителя
материалов с момента заказа. [11]
2) Страховые. Необходимы
для обеспечения рабоиы предприятия в случае перебоев снабжения
где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов
предприятием.
- это предполагаемое время непредвиденной
задержки.[12]
3)Подготовительные.
Необходимы для обеспечения бесперебойной работы в период, связанный с
подготовкой материалов.
где - это
объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.
- время
необходимое для подготовки сырья, материалов к непосредственному
производственному процессу. [13]
4) Сезонные. Обусловлены
сезонными колебаниями в объемах производства и потребления.
[14]
где - это
объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.
-
время в течении которого пополнение запасов невозможно в связи с сезонными
аспектами
5) Общие. Общая величина
запасов хранящихся на оперативном хранении.
Логистическое
управление запасами – комплекс мер, обеспечивающих поддержание товарных запасов
в нормативных размерах, регулирующих поступление и отпуск их со склада, учет и
контроль за состоянием запасов.
Задачей логистического
управления складами является нахождение оптимальной величины запасов, позволяет
удовлетворить рыночный спрос и минимизировать риски и затраты, связанные с
созданием запасов.
Регулировать
размер запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками или
изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого различают 2
основные системы пополнения запасов:
1)
система с фиксированным объемом заказа. В данной системе размер
заказа является величиной постоянной, поэтому требуется провести расчет времени
подачи следующего заказа.
Рис. 2. График движения запасов в системе управления
запасами с фиксированным размером заказа.
Повторный
заказ подается при уменьшении фактического запаса до определенного критического
уровня – точки заказа или пороговый уровень (см.рис 2.)
Уровень
запаса в точке заказа должен быть больше величины страхового запаса, т.к. между
подачей заказа и его выполнением проходит определенное время. Также к этой
системе рассчитываются следующие параметры:
- срок расходования
запасов до точки заказа
,
где
- срок расходов заказа
Положительные
стороны этого метода в том, что минимизируется уровень max запаса,
экономические затраты на содержание запасов на складах за счет сокращения
запасов складских площадей. К минусам можно отнести то, что функционирует
только при постоянном и известном спросе, не предусматривает сбои в поставках и
требует немедленного получения заказа, возможно образование дефицита.
Система с фиксированным интервалом
времени между заказом.
Система
с фиксированным интервалом времени между заказам - вторая и последняя система
управления запасами, которая относится к основным.
В
системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из
названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые
отстоят друг от друга на равные интервалы(см. рис. 3), например, 1 раз в месяц,
1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.
Определить
интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа.
Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на
хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания
взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских
помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.
число рабочих дней в
периоде.
V- потребность
(обычно годовая)
- оптимальный размер
поставок[15]( потребность в
заказываемом продукте) определяется в количественных единицах.
В
данной системе изменению подлежит размер закупочной партии , т.к. поставка
должна доводить запас до заданного максимального уровня. Объем заказанной
партии рассчитывается следующим образом:
;
;
Плюсы
этого метода заключаются в возможности определения ресурсов заказа с учетом
норм потребления, а минусы в том, что высок уровень максимального запаса, не
учитываются возможность сбоев в объеме поставок, требует высокого страхового
запаса.
3 Практика. Координирование потоков с
помощью графика Ганта.
Допустим
у предприятия склад в арендованном производственном помещении, имеющий пандус
с одной стороны, одни ворота и ограниченное число людей, достаточное для
односменной работы. Внутри тоже не размахнешься, товар ставить толком некуда,
поэтому лишних технологических зон делать просто негде – одна зона для приемки,
она же зона комплектации и выдачи. При этом закупщики планируют закупки, глядя
только на товарные остатки. Поставщиков много, циклы поставок короткие, у
поставщика места, чтобы хранить готовый заказ, нет – если товар готов, его
сразу везут. При этом коммерсанты подают заявки на отгрузки в регионы, руководствуясь
только заявками. Ну а пропуска на склад для местных клиентов выдаются как
обычно немедленно. В результате на складе регулярно образуется толчея из машин
с товаром и машин, прибывших за товаром. При этом процесс наплыва машин носит
хаотический характер и ярко выраженную неравномерность (то густо, то пусто).
В
подобной ситуации очевидна необходимость разносить входной и выходной потоки.
Для маневра у нас есть два измерения – пространство и время. Что касается
пространства, было бы идеально иметь отдельно пандус для разгрузки принимаемых
машин и зону приемки и отдельно – зону комплектации и пандус для отгрузки. Но
такая планировка реализована не для каждого специализированного складского
здания, что же говорить о складах, организованных в «непрофильных» зданиях?
Кроме того, в этом случае потребуется увеличение складского персонала почти
вдвое. Это оправданно, если все равномерно загружены в течение дня, а если нет?
На складе люди, бьющие баклуши, – зло. Тогда остается один подход: разводить
потоки во времени. Самое простое – определить с утра и до обеда отгрузку
товара, а после обеда работать на прием. Но тут могут быть нюансы. Чтобы
отгрузить товар с утра, его надо накануне отобрать с мест хранения,
скомплектовать в заказы, произвести дополнительные предпродажные операции
(проверка, маркировка, упаковка и т. д.).
Достаточно
ли будет времени, если вторая половина предыдущего дня использовалась для
приема товара? Ведь принять товар – это не просто разгрузить машину. Необходимо
оценить количество и внешнее состояние упаковки, проверить состояние самого
товара, внести информацию в складскую учетную систему, произвести
дополнительные операции (формирование пакетов, оклейка, штрих кодирование),
разместить товар в зоне хранения. Все зависит от товарного оборота и
характеристик самого товара. Его объем вполне может позволять работать с
циклами прием/выдача длительностью полдня каждый. Если это не так, то разносить
потоки уже надо не в рамках одного рабочего дня, а в рамках рабочей недели.
Например, какие-то дни недели на прием, а какие-то – на выдачу.
|