Отношения субординации обычно характеризуются вертикальными связями от руководителя к подчиненным. Содержание этих отношений определяется степенью централизации и децентрализации функций и задач управления качеством продукции. На уровне предприятия отношения субординации по управлению качеством определяется производственной структурой предприятия и структурой действующей системы управления качеством. Управленческие отношения базируются на сочетании единоначалия, коллегиальности , активности членов трудового коллектива, на экономических, моральных и материальных стимулах.

Отношения координации характеризуются горизонтальными связями между отдельными работниками и организациями, вступающими во взаимодействие ради обеспечения определенного уровня качества продукции или его улучшения.

Органы управления качеством продукции.

При определении органов управления качеством продукции нужно исходить из того, что управление качеством – органическая составная часть общего управления производством, одна из его ветвей, одна из его функций. В силу этого оно не может противостоять ему. Поэтому, как правило, управление качеством развивается и выполняется в рамках действующего аппарата управления и заключается в более четкой и хорошо организованной деятельности по выявлению потребностей, созданию, изготовлению и обслуживанию продукции.

На уровне предприятия, объединения управление качеством организуется одним из двух способов. Первый заключается в четком распределении функций и задач управления качеством продукции между существующими подразделениями и работниками, периодическом пересмотре как самих функций и задач, так и их распределения ради улучшения деятельности. При этом не создается специализированный орган – отдел управления качеством.

Второй предполагает в дополнение к первому варианту выделение общей функции координации и создание специального органа – отдела управления качеством. На этот отдел и возлагаются многие специальные функции управления качеством продукции.

Каждый из этих двух вариантов имеет свои преимущества и свои недостатки.

Так, преимущества первого варианта заключается в том, что все участники производственного процесса несут ответственность за качество. Не возникает чувства того что кто-то за них несет эту ответственность и должен решать все вопросы, связанные с качеством. Недостаток состоит а том, что ряд координирующих функций никто не выполняет, никто не ведет организационных и методических вопросов общего характера.

Второй вариант лишен указанного недостатка, но зато у работников предприятия нередко возникает чувство, что есть специально выделенные люди на предприятии, которые отвечают за качество, следовательно, они и должны решать все проблемы, связанные с качеством.

В любом варианте общее руководство системой управления качеством должен возглавлять руководитель предприятия, отвечающий  за всю деятельность предприятия и за экономические результаты, которые в условиях рыночной экономики не могут быть высокими при плохом качестве продукции.

Вывод.

Анализ развития форм и методов организации работ по качеству, выявление возможности приложения к работам по качеству принципов общей теории управления, разработка схем механизма управления качеством, определение характера потребностей, состояние конъюнктуры рынка как исходного элемента управления качеством продукции, критическое рассмотрение определений основополагающих терминов  свидетельствуют о следующем:

1.     Современную организацию работ по качеству теоретически допустимо, а практически целесообразно и эффективно строить не на всеобщем глобальном контроле, а на принципах общей теории управления на основе схем механизмов управления качеством продукции;

2.      Современное управление качеством продукции должно прямо ориентироваться на характер потребностей, их структуру и динамику; емкость и конъюнктуру рынка; стимулы, обусловленные экономической и технической конкуренцией, характерные для рыночных отношений;

3.     Современное управление качеством на предприятии, независимо от формы собственности и масштаба производственной деятельности, должно оптимально сочетать  действия, методы и средства, обеспечивающие, с одной стороны, изготовление продукции, удовлетворяющей текущие запросы и потребности рынка, а с другой – разработку новой продукции, способной удовлетворять будущие потребности и будущие запросы рынка;

4.     Принципиальная схема механизма управления качеством органически взаимодействует с маркетинговыми исследованиями и включает в свой состав блок разработки политики в области качества.

Методы статистического контроля и управления качеством

  Для проведения исследования предлагается 6 статистических методов контроля  КП.

1.   Гистограмма

     Метод гистограмм является эффективным инструментов обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства , изучения возможностей технологических процессов , анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов . Гистограмма- это графический метод представления данных , сгруппированных на частоте попадания в определенный интервал.

2.   Расслаивание

     Этот метод . основанный только на достоверных данных применяется для получения корректной информации , выявления причинно - следственных связей.

3.   Контрольные карты

     Контрольные карты графически отражают динамику процесса , т.е. изменение показателей во времени. На карте отмечен диапазон неизбежного рассеивания , который лежит в пределах верхней и нижней границ . с помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому либо показателю качества в ходе технологического процесса для того чтобы проводить предупредительные меры и не допускать брака готовой продукции.

4.   АВС-анализ

    АВС - анализ - способ оптимального управления . Этот метод универсален и может применяться при решении проблем распределения усилий в любой отрасли промышленности и сферы деятельности . В АВС- анализе используется

двойное накопление до 100 % как на оси абсцисс , так и на оси ординат, получается кривая (ломаная ) линия.

5.   Диаграмма Парето

6.   Диаграмма Исикавы

     Более подробно с этими методами статистического контроля мы познакомимся при анализе причин возникновения брака закидки люка , рассмотренные в главе 2.

Анализ причин появления брака готовой продукции .

     В нашей работе мы используем данные , полученные во время ознакомления с деятельностью предприятия « Урал».

АОЗТ «Урал» было создано в 1990 году.

Основные виды деятельности :  выпуск запасных частей, для ж/д и автомобильного транспорта, торговая деятельность, услуги населению.

Производственная и экономическая стратегия предприятия базируется на 5 основных принципах:

-обязательность и добросовестность по отношению к каждому партнеру. Верность сказанному слову.

-фирменная гарантия высокого качества и добротности каждого изделия и каждой услуги.

-ориентация продукции и услуг на потребителя и его запросы.

-развитие и усовершенствование существующего производства и освоение новых направлений деятельности.

-закрепление позиции в имеющихся сферах потребления продукции и завоевание новых рынков.

     Из четырех основных направлений его деятельности мы затронем проблему

управления качеством одного из них, немаловажного для нашего промышленного района - производство запасных частей для ж./д. вагонов.

     Более подробно остановимся на проблеме бездефектного выпуска запчасти вагона - закидки люка . Подвижные составы, выпускаемые УВЗ , можно увидеть в любой точке ж.д. путей России , ближнего и дальнего зарубежья . УВЗ обеспечивает выпуск закидок люка только для их первоначального комплектования (28 штук на каждый вагон). Нишу изготовления закидок в качестве запчастей «заполнило» предприятие «Урал».

Диаграмма «причины – результаты»

(схема Исикавы)

Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа  причина- результат.  Проконтролировать все эти

причинные факторы невозможно.  Даже если бы это было возможным,  такая работа была бы не рентабельной, Если следовать принципу Парето (диаграмма Парето), требуется стандартизировать два три наиболее важных фактора и управлять ими. Но сначала нужно выявить эти главные факторы это можно определить методом мозговой атаки, то есть когда собирается группа экспертов – людей, которые имеют отношения или знакомы с конкретным процессом и обсуждают сложившуюся ситуацию. Потом берется одна из наиболее важных причин и с помощью диаграммы Исикавы определяется схема, которая представляет собой цепь причин и результатов.

Диаграмма Исикавы позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему. С помощью схемы Исикавы можно решать широкий спектр конструкторских, технологических, технических, экономических, организационных, социальных и других проблем.

Изучаемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Причины и факторы прямо и косвенно влияющие на проблему, изображаются наклонными стрелками. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы – отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы, а на практике достаточно часто встречаются случаи, когда можно добиться хороших результатов путем устранения нескольких, на первый взгляд несущественных причин.

Перед нами стоит проблема – бездефектное, качественное производство запчастей для железнодорожного вагона. Используя диаграмму «причины- результаты» мы можем проанализировать нашу проблему, выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на неупорядоченность системы управления качеством.      

Диаграмма Исикавы для анализа причин, вызывающих

увеличение брака готовой продукции – закидки железнодорожного вагона.

Где:

П – брак готовой продукции;

1- механические свойства (временное сопротивление, ударная вязкость, относительное удлинение, предел текучести);

1.1  – химический состав литой заготовки (марка стали):

1.1.1 – сталь марки 15Л    III

1.1.2 – cталь марки 20Л   III

1.1.3 – сталь марки 25Л    III

1.1.4 – сталь марки 20ФЛ;

1.2  – содержание раскислителей легирующих элементов;

1.3   - содержание углерода в стали в пределах ГОСТ 977-75

2         – наличие поверхностных дефектов.

2.1  – углубление от окалины;

2.2   -  поверхностные дефекты в соответствии с ТУ чертежа:

2.2.1      – заштампованные усадочные раковины;

2.2.2      – заштампованные песочные, шлаковые, газовые раковины;

2.2.3      – наплыв металла по внутреннему контуру и по радиусу Г на поверхности зуба.

3. – Качество штамповой оснастки.

3.1 – сдвиг осей штампов в пределах ТУ;

3.2 – штамповые уклоны;

3.3 – выступ от среза заусенца по линии разъема штампов.

4. – Механическая обработка.

4.1             – Вид используемого оборудования:

4.1.1 – простой сверлильный станок;

4.1.2 – многошпиндельный сверлильный полуавтомат;

4.1.3 – многошпиндельный сверлильный автомат;

4.2 – качество режущего инструмента;

4.2  - квалификация рабочего.

Теперь сделаем необходимые выводы. С помощью диаграммы «причины-результат» были выявлены факторы, которые влияют на качество готовой закидки на всех стадиях технологического процесса. То есть получена информация,  необходимая специалисту для принятия управляющих  решений. В заключение можно сделать вывод, что диаграмма Исикавы является очень эффективным средством для выявления факторов и причин влияющих на проблему, что является наиболее важным для управления качеством продукции в рамках КС УКП. Поэтому  эта диаграмма получила широкое распространение на предприятиях в странах Европы, США  и Японии.

Анализ первопричин.

Далее необходимо выявить те первопричины, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме. 

Эта диаграмма названа в честь итальянского экономиста, который использовал ее для анализа богатств Италии. Ее можно использовать очень широко. Иногда ее называют кривой  «80/20»,так как часто получается, что 80% некачественной продукции связано всего с 20% всех возможных причин.

Диаграмма Парето-это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и  оказывающая кумулятивную частоту.  Что касается конкретного производства. то проблемы качества оборачиваются потерями( дефектные изделия и затраты. связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным числом видов основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, так  как мнения разных лиц и инстанций субъективны, некорректны. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.

Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления дефектов в готовой продукции.

Для построения диаграммы Парето проранжируем наши первопричины. Для этого разработаем  бланк таблицы, предусмотрев в ней графы для процентов к общему итогу, кумулятивных процентов. Расположим данные в порядке значимости. Закидку можно получить, используя в качестве заготовки либо круглый прокат из стали 0.9Г2Д-12, либо литую заготовку из стали указанной в ТУ. Рассмотрим второй вариант получения закидки. В этом случае мы получим следующий бланк таблицы.

номер                   параметры                        процентное      кумулятивный %  

                                                                       соотношение

1.               Поверхностные дефекты                   63,3                       63,3

2.            Качество штамповой оснастки           15,9                        79,2

3.               Механическая обработка                  12,8                         92

4.               Механические свойства                      8                           100

Страницы: 1, 2, 3