Диаграмма для оценки теплового режима.

В моём случае точка лежит выше линии (шасси вертикальное). Режим не теплонагруженный и возможна герметичная конструкция стойки (блока).

Расчёт надежности

Цель расчёта - априорное определение времени наработки на отказ.

Общие положения

Если в изделии нет структурной избыточности, интенсивность отказов изделия рассчитывается, как сумма интенсивностей отказов комплектующих изделий:

,

Где - эксплуатационная интенсивность отказов ЭРЭ i-того типа,

- количество ЭРЭ i-того типа в составе устройства.

ОСТ 4ГО.012.242 - 84 "Аппаратура радиоэлектронная. Методы расчёта показателей надёжности".

Интенсивность отказов отдельных ЭРЭ для соответствующих условий эксплуатации определяется по методике справочника "Надёжность электрорадиоизделий" - единый справочник (Российский НИИ "Электростандарт", 1992г., издание 9)

Необходимые допущения:

Каждый ЭРЭ может находиться в одном из двух состояний (работоспособном и неработоспособном - отказ);

Отказы ЭРЭ - события независимые;

Расчет интенсивности отказов

В общем случае интенсивность отказов конкретного ЭРЭ определяется как произведение и ряда поправочных коэффициентов.

- справочное значение интенсивности отказов конкретного ЭРЭ.

Поправочные коэффициенты, находящиеся в зависимости от условий эксплуатации ЭРЭ и степени их сложности, определяются по соответствующим таблицам справочников, указанных в разделе "Общие положения" настоящего расчёта.

При расчётах используются следующие коэффициенты:

Кр - коэффициент режима, зависящий от электрической нагрузки и температуры окружающей среды;

Кэ - коэффициент эксплуатации, зависящий от условий эксплуатации;

Кс - коэффициент, зависящий от величины номинальной ёмкости;

Кк. к - коэффициент, зависящий от количества задействованных контактов;

Кк. с - коэффициент, зависящий от количества сочленений-расчленений;

Для удобства чтения данного расчёта и вычислений данные о коэффициентах и интенсивностях отказов сведены в таблицу.

Исходя из данных, приведённых в таблице, вычисляем интенсивность отказов:

1/ч = 1,48

Расчёт наработки на отказ

В соответствии с формулой 8 табл. ОСТ4ГО.012.242-84:

1/ч =675676 часов

Расчёт вероятности безотказной работы изделия

В соответствии с формулой 2 табл. ОСТ4ГО.012.242-84:

Р (24 часа) =, где t - интервал времени, за который требуется

определить вероятность безотказной работы.

Р (24 часа) =

Р (1 мес. = 720 часoв) =

Р (1 год = 8760 часов) =

Расчёт среднего времени восстановления изделия

Предполагаем, что рассматриваемое изделие относится к восстанавливаемой радиоаппаратуре. Соединение ЭРЭ последовательное, т.е. без резервирования.

При подсчёте времени восстановления учитывается только оперативное время.

Расчёт выполняется в соответствии с требованиями ОСТ В.107.20.39-001-88 "Средства радиоэлектронные. Общие требования ремонтопригодности" и ОСТ 4ГО.012.242-84 "Аппаратура радиоэлектронная. Методы расчёта показателей надёжности."

В общем случае время восстановления определяется как:

;

Где:

- время, затрачиваемое на поиск причин отказа и локализации отказавшего ЭРЭ;

- время, затрачиваемое на устранение отказа и неисправности;

- время, затрачиваемое на проведение контроля работоспособности ЭРЭ после устранения отказа;

В состав входит время выполнения слесарных и монтажных работ, связанных с устранением неисправности;

Нормирование операций по замене ЭРЭ - по ТТП 10.288.00001, маршрутным картам, сборнику "Общемашиностроительные нормативы времени."

Данные, необходимые для расчета среднего времени восстановления представлены в виде таблицы.

 - время, затрачиваемое на ремонт при отказе ЭРЭ i-ой группы

- сумма интенсивностей отказов ЭРЭ i-ой группы

- удельный вес отказов ЭРЭ i-ой группы

Среднее время восстановления изделия в целом определяется как сумма по группам ЭРЭ, т.е.

=15,27 мин.

Вывод: рассчитанная наработка на отказ составляет 675676 часов. Кроме того, среднее время восстановления изделия =15,27 мин.

Из этих цифр можно сделать вывод об очень высокой надёжности прибора и его высокой ремонтопригодности.

Раздел 2: разработка технологического процесса сборки

Технологический процесс сборки

1. Показатель производительности труда:

, где

- лимитное значение технологической трудоёмкости, нормо-ч;

- фактическая технологическая трудоёмкость, нормо-ч.

2. Показатель применения прогрессивного технологического оборудования:

Поб. = Тпрог. /Т,

где Тпрог - трудоемкость изготовления изделия РЭС на прогрессивном технологическом оборудовании;

Т - общая трудоемкость изготовления изделия РЭС.

Поб. = 0,3. Показатель охвата рабочих механизированным и автоматизированным трудом:

Пм. а. = Чм. а. / Чп,

где Чм. а. - число рабочих, занятых механизированным и автоматизированным трудом; Чп - численность производственного персонала оцениваемого ТП.

Пм. а. = 7/20=0,35

4. Показатель использования материалов или технологического оборудования:

Пи. м. = М / Н,

где М - масса изделия РЭС без учета комплектующих и ЭРЭ

Н - норматив расхода материала на изделие данного типа.

Пи. м. - показатель использования материалов.

Пи. м. = 80,3/100=0,803,

5. Показатель применения механизированной технологической оснастки:

Пто. = Nмех. осн/Nобщ. осн,

где Nмех. осн. - количество механизированной технологической

оснастки, в шт.

Nобщ. осн. - общее количество технологической оснастки,

Пто. = 7/13=0,5

6. Показатель применения универсального оборудования:

Пунив = Nобор. уннв. /Nобщ,

где Nобор. унив. - количество универсального технологического оборудования, шт

Nобщ - общее количество оборудования, шт.

Пунив = 2/13=0,15

7. Удельный вес импортного оборудования:

Пио. = Nио/Noбщ,

где Nио - количество импортного оборудования. шт.

Nобщ - всего оборудования, шт.

Пв. = 1/13=0,07,С учетом значений этих четырех показателей уровень ТП рассчитывается по следующей формуле:

,

где - нормативные значения показателей

производительности, прогрессивности оборудования, охвата механизированным и автоматизированным трудом и коэффициент использования материалов;

К1, К2, КЗ, К4 - коэффициенты весомости показателей.

К1=0,2

К2=0,1

К3=0,2

К4=0,2

К5=0,1

К6=0,1

К7=0,1

= 0,21 + 0,07 + 0,22 + 0,07 + 0,02 + 0,007 = 0,667

Требования к установлению нормативных значений показателей

1. Нормативные значения показателей следует устанавливать в зависимости от типа производства (ГОСТ 3.1121-84):

а) массовое;

б) крупносерийное;

в) среднесерийное;

г) мелкосерийное;

д) единичное.

2. Нормативные значения показателей оценки устанавливаются на основе анализа мировых и отечественных достижений в области технологии, данных о работе предприятий и изучения прогноза развития производства РЭС.

3. Нормативные значения показателей оценки должны постоянно пересматривателя и дополнятся, но не реже 1 раза в 5 лет.

4. Для установления нормативных значений показателей следует ассифицировать цехи (участки) по видам производств с учетом основных признаков:

характеристики производства (тип производства, объем выпуска делий, численность рабочих и т.д.);

характеристики изделий (масса, технологичность и т.д.).

5. Примерный перечень нормативных значений показателей для механообрабатывающих производств РЭС следующий:

Категории технологических процессов и их граничные значения

По результатам оценки уровней аттестационная комиссия присваивает ТП производства РЭС или предприятия одну из трех категорий:

высшую (В);

первую (I);

вторую (II);

К высшей категории относятся ТП которые по своим показателям качества соответствуют лучшим мировым и отечественным достижениям или превосходят их.

К первой категории относятся ТП, которые по своим показателям качества находятся на уровне современных требований производства и соответствуют утвержденной технологической документации.

Ко второй категории относятся ТП, которые по своим показателям не отвечают современным требования производства, значительно уступая достигнутому уровню технологии

Целесообразно граничные значения уровня иметь в пределах для:

высшей категории (В) 1.0. >=Ут>=0.92

первой категории (I) 0.92>Ут>=0.7

второй категории 0.7>Ут

С помощью граничных значений уровня и нормативных значений показателей производится регулирование уровня ТП в сторону его повышения, т.е. осуществляется количественная оценка качества (эффективности) любого ТП и производства РЭС в целом. Это своеобразные "весы" на которых можно довольно точно определить качество технологии того или иного завода (производства).

Основная задача главного инженера современного предприятия - это повышение уровня ТП без затрат материальных ресурсов, т.е. создание некого механизма стимулирования работников завода, чтобы они бесплатно (в счет будущей прибыли) самостоятельно модернизировали свои

рабочие места, участки и цеха с последующей выплатой (компенсацией) выполненный труд (физический и интеллектуальный) с момента появления прибыли предприятия.

Разработанный в курсовом проекте технологический процесс относится ко второй категории.

Список используемой литературы:

1. Проектирование конструкций РЭА, Е.М. Парфенов и др., М., Радио и связь, 1989г.

2. Проектирование маршрутных и операционных технологических процессов, Метод. пособие к курсовому проекту, Детюк В.И., М., МГТУ, 1991г.

3. Проектирование технологической оснастки для сборки модулей РЭС, Метод. пособие к курсовому проекту, Детюк В.И., М., МГТУ, 1991г.

4. Аттестация и оценка уровня качества технологических процессов, Метод. пособие для лабораторных работ, Детюк В.И., М., МГТУ, 1998г.

5. Технология электрических соединений элементов поверхностного монтажа РЭС, Учебное пособие для упражнений по курсу "Технология РЭС", Калуга, 2002г.

6. Надёжность электрорадиоизделий. Единый справочник. Российский НИИ "Электростандарт" 1992г. изд.9

7. ОАО ЦКБ "Дейтон" Москва. Каталог. Цифровые и аналоговые интегральные микросхемы. Часть 1; 2 2003год.

8. Методическое пособие по выполнению курсового проекта по курсу КТП РЭС Драч В.И., Лоскутов С.А., Чухраев И.В.

Страницы: 1, 2