6.3.1 Расчет затрат на сырье и основные материалы

Определяются на основании норм расхода сырья и основных материалов в соответствии с рецептурой и цен на единицу сырья и основных материалов по формуле:

Зс=Нс*Цс+Но*Цо,                                                     (7.7)

Нормы расходов принимаются по фактическим данным предприятия.

Расчёт стоимости сырья и основных материалов можно представить по форме таблицы 6.2.

Таблица 6.2 Расчёт себестоимости сырья и основных материалов

Установка автосмазчика хлебных форм позволяет снизить расход масла, необходимого для смазки хлебных форм с 0,003литра до 0,0005литра, в следствии данной экономии себестоимость единицы продукции уменьшится на 0,03рубля.

6.3.2 Расчёт затрат на электрическую энергию

Топливо и энергия на технологические нужды определяется по удельным нормам расхода на единицу продукции и стоимости за единицу соответствующего вида топлива и энергии. Расходы электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать исходя из установленной мощности электродвигателя и коэффициента использования мощности, производительности машины в час и себестоимости 1кВт/ч энергии по формуле:

 Зэ =N*k*Sед/Пч,                                                                 (6.8)

где, N – установленная электрическая мощность, кВт;

 k – коэффициент использования мощности, k = 0,8-0,9;

 Sед – стоимость 1кВт.ч электроэнергии (Sед = 1,27 руб/кВт.ч);

 Пч – часовая производительность установки, кг/ч.

 Зэ =12,8*0,85*1,27/1600=0,0086 руб/кВт*ч

6.3.3Расходы на оплату труда производственных рабочих

Расходы на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную зарплату, выплаты стимулирующего характера, премии за производственные результаты, надбавки к окладам и тарифным ставкам за профессиональное мастерство, выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда.

Часовая тарифная ставка устанавливается с учетом квалификации рабочего, условий труда и не должна быть меньше минимально установленной тарифной ставки ( т. е. тарифной ставки I разряда ). Минимальная тарифная ставка определяется по формуле:

 Тч=Зплmin/186 ;                                                           (6.9)

где Зплmin- минимально установленная заработная плата, руб;

 186- плановый фонд рабочего времени, ч.

Тч=4000/186=21,5 руб/ч.

Размер фонда оплаты труда в расчете на единицу продукции можно определить по формуле :

 Зпл =n*tсм*Тч*К/Gсм,                                                       (6.10)

где n – количество персонала, обслуживающего установку, чел;

 tсм – длительность смены, ч;

 Тч – часовая тарифная ставка, руб/ч;

 К – коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату, К = 1,4;

 Gсм – сменный выпуск продукции.

На существующем оборудование весь технологический процесс обслуживают 8 человек, а при внедрении проектируемой установки этот процесс смогут выполнять 7 человек. длительность смены tсм = 12ч. Сменный выпуск продукции находят по формуле:

Gсм = G х tр ,                                                    (6.11)

где G – часовая производительность, кг/ч;

 tр = 10ч – чистое рабочее время за смену.

                   Gсм = 1600*10 =16000 кг/ч.

Таким образом, для существующего оборудования:

                            Зпл1 =8*12*21,5*1,4/16000 = 0,18 руб/кг.

Для нового оборудования:

                             Зпл2 = 7*12*21,5*1,4/16000 = 0,158 руб/кг.

6.3.4 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальныенужды включают в себя отчисления на государственное и медицинское страхование, отчисления в фонд занятости и пенсионный фонд. Отчисления составляют 39 % от общего фонда заработной платы:

 Зсоц1 = 0,39 х Зпл1 = 0,39 х 0,18= 0,07 руб/кг;

 Зсоц2 = 0,39 х Зпл2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб/кг.

6.3.5 Расходы на освоение и подготовку производства

 Включают в себя расходы на проектирование, на разработку технологии, создание технической документации, их испытания, наладку оборудования и другие затраты, связанные с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

                         Зп1 = 0,18*0,02 = 0,0036 руб,

                         Зп2 = 0,158*0,02 = 0,0032 руб.

6.3.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Включают в себя амортизационные отчисления на полное восстановление, затраты на ремонт оборудования, расходы на цеховой транспорт, затраты на износ и восстановление инструментов и приспособлений.

Амортизационные отчисления на полное восстановление определяют по формуле:

 А = К* Nа/100Пг,                                                       (7.12)

где К – капитальные затраты в соответствующее оборудование, руб;

 Nа = 12% - норма амортизации оборудования;

 Пг – годовой выпуск продукции, кг.

 А1 =320500*0,12/88960000 =0,00041 руб;

А2 = 372090*0,12/8896000 = 0,005 руб.

Находим себестоимость единицы продукции на существующем и проектируемом оборудование по формуле:

 Се = Зс + Зэ + Зпл + Зсоц +Зп+ А,                            (6.13)

 Се1 = 6,58+0,0086+0,18+0,07+0,0036+0,00041=6,48 руб;

Се2 = 6,53+0,0086+0,158+0,06+0,0032+0,005=6,76 руб.

Несмотря на то, что расходы на содержание и эксплуатацию оборудования повысились, себестоимость единицы продукции снизилась, за счет экономии расходов на заработную плату, социальные отчисления и расходов на освоение и подготовку производства.

 Расходы на управление и организацию труда на предприятии составляют 15% от себестоимости единицы продукции.

Зорг1 = 0,15*6,84 =1,026 руб;

Зорг2 = 0,15*6,76 = 1,014 руб.

6.4 Производственная себестоимость единицы продукции

Производственная себестоимость единицы продукции находится по формуле:

 Спр = Зор+Се,                                                   (6.14)

 Спр = 1,026+6,84=7,87,

 Спр = 1,014+6,76= 7,7;

6.5                                                  Коммерческие расходы

Включают в себя расходы на упаковку, рекламу и принимаются в размере 0,5-1,8% от производственной себестоимости:

                         Ском 1= 0,018*7,87 = 0,142 руб,

                         Ском2=0,018*7,77 = 0,14 руб.

Найдём полную себестоимость единицы продукции, данные сведём в таблицу 6.3

Таблица 6.3_ Расчет полной себестоимости единицы продукции

Анализ таблицы 6.3 показывает следующее: Затраты на сырье и основные материалы снизились на 0,05 рубля по сравнению с затратами при работе на существующем оборудование, так как снизился расход масла для хлебных форм. Энергозатраты не изменились, так как автосмазчик не требует дополнительной энергии, а работает от механического воздействия вала тестоделительной машины. Снизились расходы на оплату труда производственных рабочих, так как их число уменьшилось на одного человека, вместе с этим снизились расходы на социальные нужды. Расходы на эксплуатацию оборудования незначительно повысились, поскольку на существующую машину только установили новое приспособление, а не заменили её на новую машину. В целом себестоимость единицы продукции снизилась на 0,01 рубля и составила 7,909 руб/кг.

6.6 Расчет срока окупаемости капитальных затрат

На основе данных таблицы 7.3 определим годовую экономию себестоимости продукции получаемую при внедрении новой техники по сравнению с существующей, по формуле:

 Э = (Се 1 – Се 2) * Пг                               (6.15)

Здесь Се1 и Се2 – себестоимость единицы продукции по старому и новому вариантам техники соответственно, руб/кг;

Пг – годовая производительность продукции, кг.

Э = (8,012-7,909) * 8896000 = 996352 руб.

Вычисляем годовой экономический эффект от внедрения новой техники по формуле:

Эг = Э – (К2 – К1) * Е ,                             (6.16)

где К2 и К1 – капитальные затраты в старую и новою технику соответственно, руб.;

 Е – нормативный коэффициент, Е = 0,15.

Эг = 91628,8 - (372090 -320500 )* 0,15 = 83890,03 руб.

Определяем срок окупаемости дополнительных и капитальных затрат:

 Т0 =К2/Э,                                                           (6.17)

 Т0 =372090/996352,03 = 0,37 года = 4,5 месяца

Данные расчетов сведем в таблицу 6.4

Таблица 6.4 Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки

Анализ данных таблицы 6.4 показывает, что благодаря снижению количества ручного труда, повышению качества выпускаемой продукции, снижению затрат на основное сырьё и материалы удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб/кг, несмотря даже на увеличение капитальных затрат на 51590 руб. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составляет 83890,03 руб., при сроке окупаемости дополнительных капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе проведенного анализа хозяйственной деятельности ООО «Хлебозавод №5» можно сказать, что предприятие является прибыльным и считается сильным конкурентом в производстве хлеба и хлебобулочных изделий на рынке пределах Удмуртской Республики.

Разработана модернизация тестоделительной машины. Были произведены все необходимые расчеты.

В результате технико-экономических расчетов мы получили, что благодаря снижению себестоимости продукции, за счет экономии сырья и основных материалов, снижению расходов на оплату труда и социальные отчисления, удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб./кг. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составит 83890,03 руб., при сроке окупаемости капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Годовые отчеты ООО «Хлебозавод №5 » за 2002, 2003, 2004 г.г., коллективный договор, проектные материалы предприятия.

2.     Захаров В.В. Методические разработки по организации производства. –

Ижевск, 1997- 18 с.

3.     Зорин А.И. Проектирование технологических процессов и конструирование

 приспособлений. Методические указания к практическим занятиям. Ижевск, 2001 -34 с.

4.     Сабашвили Р.Г. Гидравлика, водоснабжение и гидротранспорт. Методические указания .-М.: 1984 - 98 с.

5.     Личко Н.М. Технология переработки продукции растеневодства. - М.: Колос, 2000 - 552 с.

6.     Власова Н.С. Практикум по организации производства в сельскохозяйственных предприятиях - М.: Агропромиздат, 1987 - 367 с.

7.     Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения . -М.: В.О. Агропромиздат, 1987 - 367 с.

8.     Вяткин Г.П. Машиностроительное черчение -М.: Машиностроение, 1977 -303 с.

9. Калинушкин М.П. Насосы и вентиляторы. – М.: Высшая школа, 1987 – 176 с.

10. Сыщев В.А., Алешкин А.В. Методы механики в сельскохозяйственной технике. Киров, 1997 -258 с.

11. Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. –М.: Машиносторение, 1988-416 с.

12. Гузенков П.Г. Справочник к расчетам по деталям машин. М: Высшая школа, 1960 -326с.

13. Курсовое проектирование по деталям машин. Под ред. В.Н. Кудрявцева. – Ленинград: Машиностроение, 1984-394 с.

14. Паспорт на тестоделительную машину.

15. Романюк П.Я. Правила пожарной безопасности для предприятий хлебопекарной промышленности М.:ИНИТЭИ, 19997- 193 с.

16.Арчеркан Н.С. детали машин, расчет и конструирование. Справочник - М.: Машиностроение, 1968 - 408 с.

17. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. 1-3 т.- М: Машиностроение, 1980 -559 с.

18. Зверева Н.А. Технология производства хлеба. -М.: Колос, 1979 - 384с.

19. Цыганова Технология производства хлеба. - М.: Колос, 2000-368с.

20. Хромешин В.Н. Технологическое оборудование хлебобулочных предприятий. - М.: Колос, 2000 - 372с.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9