б) выполнения заданного закона перемещения
при конкретном диаметре кабеля d = 5
см. А заштрихованная область есть зона выбора возможных значений r и b.
Аналогично можно провести выбор и для других значений d –
диаметра кабеля.
Задаваясь максимальным диаметром кабеля dMAX, который будет изготавливаться на машине, можно получить минимальное и
макисмальное значения для выполнения обоих условий. Выбирать
конкретное значение b из предполагаемого диапазона следует из
максимальных значений, т.к. выполнение заданного закона будет обеспечено, а
нагрузочная способность будет иметь коэффициент запаса сцепления на случай
возможных перегрузок и механизм будет гарантирован от пробуксовок.
Таким образом, получено совместное решение двух
поставленных задач о выборе относительной величины b, что имеет
не только теоретическое, но и практическое значение.
III.
Технологическая часть
3.1.
Описание конструкции и назначения детали. Техконтроль технологичности
конструкции.
Деталь –
шарикоподшипник № 111 изготовляется из стали ШХ 15 и используется в механизме
раскладки.
Механизм
раскладки предназначен для равномерной рядовой укладки кабеля или его элементов
вдоль приемного барабана.
В последнее время
для раскладки используют валикокольцевые механизмы. Ведущая каретка
валикокольцевого механизма может иметь вертикальное или горизонтальное
расположение, внутри ее проходит гладкий вал. На этом валу и находится
разрабатываемая деталь – шарикоподшипник № 111 со специально обработанным
внутренним кольцом. Подшипник в процессе работы прижимается к гладкому валу с
усилием Р и может поворачиваться на некоторый угол b.
Деталь
изготовлена из дорогой, дефицитной стали ШХ 15, твердость которой HRC 61…65. Сталь ШХ 15 – материал
труднообрабатываемый.
Для обработки
используют следующие инструменты: резцы с пластинками из керамики на основе
нитрида кремния с покрытием.
Деталь имеет
сложную геометрическую форму (наличие фасонной поверхности, в дальнейшем
«оливаж»). Деталь может быть обработана при использовании одного специального
приспособления. В целом конструкция детали технологична. Базирование детали
производим по наружному кольцу и по торцу. Основное значение для служебного
назначения детали имеет поверхность оливажа.
Исходные данные:
Годовая программа изделий N = 11 000 шт.
Режим работы предприятия – 2 смены
Действительный годовой фонд времени
работы оборудования Fд=4029 ч. [ ]
Такт выпуска деталей:
мин./шт (30)
Коэффициент серийности:
(31)
(32)
Длительность
операций определяем на основе прикидочных расчетов [ ]
Токарная:
То=2*0,18*593,9*6,5*10-3 =
0,14 мин.
Тш-к=2,14*0,14 = 0,3 мин.
Шлифовальная:
То=1,8*57*6*10-3 =
0,615 мин.
Тш-к=2,1*0,615=1,293 мин.
Выглаживающая:
То=0,18*57*5,9*10-3 =
0,061 мин.
Тш-к=2,14*0,061 = 0,131 мин.
=0,575 мин.
По формуле (31):
Производство – мелкосерийное.
Количество деталей в партии:
шт. (33)
где а – периодичность
запуска-выпуска изделий
Скорректируем количество деталей в
партии:
= 1 смена
шт.
Принимаем n = 662 шт.
Маршрут обработки:
Выбор баз: наружная поверхность и
торец.
Операция 005.
Токарная. За один установ обрабатывается конус под углом 200 с одной
стороны. За второй установ обрабатывается конус под углом 200 с
другой стороны. Для того, чтобы обработка проходила за 1 проход применяем
широкие резцы.
Операция 010.
Шлифовальная. Сфера обрабатывается фасонным шлифовальным кругом методом
врезания на внутришлифовальном станке. Использование фасонного круга позволяет
получить требуемую точность обработки и шероховатость.
Операция 015.
Выглаживающая. Выглаживание уменьшает шероховатость поверхности, точность
остается прежней. Используем приспособление для внутреннего выглаживания.
Операция 020.
Слесарная. Обрабатываем острые кромки, получившиеся на токарной операции.
Операция 025.
Промывочная. Деталь моем в моечном растворе в моечной машине конвейерного типа.
Операция 030.
Контрольная. Используется специальное контрольное приспособление.
Рассмотрим у
какого варианта сумма текущих и приведенных затрат на единицу продукции будет
меньше.
(34)
1) Токарная операция:
Ст.ф. =– рабочий V разряда
Сз. = руб./час
=
2) Шлифовальная
3) Выглаживающая
Технологическая себестоимость обработки:
Поэтому разрабатываемый техпроцесс экономически более выгоден.
Экономический эффект на программу выпуска:
Заданные
геометрические и физические параметры качества поверхности детали могут
обеспечиваться с помощью разных методов упрочняюще – отделочной и упрочняющей
обработки:
§
механические
(алмазное выглаживание, обкатывание, шариками или роликами, дробеструйная
обработка, виброгалтовка и др.),
§
термические
(закалка ТВЧ, газопламенная закалка и др.),
§
термохимические
(цементация, азотирование и др.),
§
электрохимические
(хромирование, борирование и др.).
Упрочняюще-отделочная
обработка наряду упрочнением металла поверхностного слоя обеспечивает
благоприятный для эксплуатации рельеф поверхности детали.
Методы
упрочняюще-отделочной обработки основаны на поверхностном пластическом деформировании,
в результате которого изменяются микроструктура и физико-механические свойства
металла поверхностного слоя. Это сопровождается повышением его твердости,
прочности, а также формированием в поверхностном слое металла остаточных
напряжений сжатия. Кроме того, изменяются геометрические характеристики рельефа
поверхности, обуславливающие увеличение площади опорной поверхности,
обуславливающие увеличение площади опорной поверхности. В итоге повышаются
эксплуатационные свойства деталей: износостойкость, усталостная прочность и др.
Наиболее простым
и эффективным методом упрочняюще-отделочной обработки является алмазное
выглаживание. Особенностью этого метода является применение алмаза (природного
или синтетического) и реже-твердого сплава в качестве формирующего элемента.
Благодаря ряду преимуществ алмаза перед другими инструментальными материалами
(высокие твердость и теплопроводность, низкий коэффициент трения по металлу и
др.) алмазное выглаживание применимо для обработки большинства металлов и сплавов,
в том числе и закаленных до твердости HRC 61…65.
Алмазное
выглаживание можно рассматривать как процесс возникновения и развития
физических явлений, происходящих в контактной зоне, и как технологический
метод. Соответственно различают параметры процесса и технологические параметры.
Основным
параметром процесса выглаживания, влияющим на качество поверхности детали,
стойкости инструмента и производительности обработки являются:
-
давление
в контакте инструмента с заготовкой;
-
площадь
контакта;
-
кратность
нагружения каждого участка поверхности заготовки в процессе выглаживания;
-
скорость
деформирования;
-
трение
между инструментом и заготовкой;
-
температура
в контакте.
При правильно
заданных и обеспеченных параметрах деталь приобретает высокие эксплуатационные
свойства.
Параметры
процесса взаимосвязаны, а также зависят от физико-механических свойств
материала заготовки и инструмента и технологических параметров метода:
-
формы и
размера рабочей части инструмента;
-
силы
выглаживания;
-
подачи;
-
скорости
выглаживания;
-
смазочных
и охлаждающих средств, применяемых при выглаживании.
Выберем
технологические параметры:
1)
Форма и
размеры рабочей части алмаза влияют почти на все параметры процесса
выглаживания (за исключением скорости деформирования). Инструменты при алмазном
выглаживании применяются с различной формой рабочей части алмаза (сферической,
торовой, конической). Сферическая форма наиболее универсальна, так как
позволяет обрабатывать наружные и внутренние поверхности вращения, а также
плоские поверхности. Недостаток сферической формы рабочей части выглаживателя –
необходимость точной установки выглаживателя на станке и меньшая стойкость по
сравнению с выглаживателями других типов. Наиболее распространена и
нормализована сферическая форма с размерами радиуса R = 0,5…4,0 мм. При увеличении радиуса
исходные поверхности сглаживаются в меньшей степени из-за уменьшения глубины
внедрения выглаживателя.
В зависимости от
физико-механических свойств обрабатываемого материала и заданных параметров
качества поверхности детали выбираем сферическую форму рабочей части алмазного
выглаживателя с размером радиуса R = 0,5…1,5 мм.
2)
Те же
параметры процесса зависят от другого технологического параметра – силы
выглаживания Р. величина назначаемой силы связана с обеспечением заданного
качества поверхности детали при допустимой стойкости инструмента и обусловлена
физико-механическими свойствами металла, формой и радиусом рабочей части
инструмента. Наиболее приемлемый диапазон Р = 5…25 кгс. Слишком малая величина
силы не обеспечивает достаточного деформирования обрабатываемого материала
заготовки из-за малой величины контактного давления. Превышение верхнего
предела приводит к возникновению в контактной зоне высокого давления, что
вызывает падение стойкости инструмента и ухудшение качества обрабатываемой
поверхности. Шероховатость поверхности в наибольшей степени зависти от силы
выглаживания. Вначале увеличение силы уменьшает высоту исходных неровностей
вплоть до их полного сглаживания и образования нового рельефа с минимальной
величиной неровностей. Дальнейшее увеличение силы приводит к возрастанию высоты
неровностей в связи с ростом пластических искажений рельефа и частичным
разрушением обрабатываемой поверхности (микротрещины, отслоение металла и др.)
С этой точки
зрения и учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала
выбираем силу выглаживания Р = 15 кгс.
3)
Подача
при выглаживании – технологический параметр, влияющий на кратность приложения
нагрузки, а также на производительность обработки. Для алмазного выглаживания
характерны малые величины подачи: S = 0,02…0,10 мм/об. При подачах свыше верхнего предела на поверхности
остаются необработанные участки, при чрезмерно малых подачах происходит
усталостное разрушение металла заготовки.
Для стали ШХ 15
выбираем подачу S = 0,08 мм/об для обеспечения
выглаживания.
4)
Скорость
выглаживания определяет такие параметры процесса как скорость деформирования,
температура выглаживания, трение и давление в контакте. С увеличением скорости
температура выглаживания растет и при значениях > 200 м/мин может
подниматься выше 6000С, что сопровождается повышенным износом
алмаза.
5)
Применение
смазочно-охлаждающих средств при алмазном выглаживании сравнительно
малоэффективно вследствие выдавливания их из контакта инструмента с заготовкой.
Наилучшим образом зарекомендовали себя индустриальные масла и консистентные
смазки (ЦИАТИМ, солидол).
Рекомендации на
выглаживание сферы радиусом R300,02 из материала
– сталь ШХ 15.
1) Сферическая форма рабочей
части алмазного выглаживателя с радиусом R = 1,5 мм.
2) Сила выглаживания Р = 15 кгс
3) Подача S = 0,08 мм/об
4) Скорость выглаживания n = 100 об/мин., V = 172,7 м/мин.
5) Смазочно-охлаждающие средства
– солидол или ЦИАТИМ.
Расчет припусков
на механическую обработку выполняем расчетно-аналитическим методом.
Подшипник отнесем
к классу дисков и колец.
()
Таблица
20.
К
расчету припусков.
|