• Главная
• Биология и химия
• Иностранные языки и языкознание
• История и исторические личности
• Коммуникации связь цифровые приборы и радиоэлектроника
• Краеведение и этнография
• Кулинария и продукты питания
• Маркетинг реклама и торговля
• Мировая экономика МЭО
• Не Российское законодательство
• Немецкий
• Неопределено
• Нотариат
• Общениеэтика семья брак
• Основы права
• Охрана окружающей среды экология
• Философия
• Финансовое право
• Финансовый менеджмент финансовая математика
• Финансы деньги кредит
• Французский
• Хозяйственное право
• Цифровые устройства
• Этика эстетика
• Блог
• Карта сайта

Основные вопросы организации производства на Кемеровском Молочном Комбинате
2.      Технические нормы производительности ведущих машин. 3.      Максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования в расчетный период. 4.      Ассортимент выпуска продукции. Расчет производственной мощности обычно производится в несколько этапов. При этом сначала рассчитывают сменную, а затем годовую производственную мощность.  1.      Определение ведущего технологического оборудования. Могут быть выделены ведущие участки производства с длительным циклом производственного процесса. Псм. = Пчас*Тэф.*Кпер.   2.      Определение  сменной производственной мощности. Мсм. =Псм.*П 3.      Определение годовой производственной мощности. Мгод.=Мсм.*Nсм.   Степень использования производственной мощности определяется путем расчета ряда показателей. 1.       Общий коэффициент использования мощности Кобщ. = Vгод./Мгод. 2.      Коэффициент интенсивного использования  Кинт. = q/N 3.      Коэффициент экстенсивного использования Кэкст. = Тф./Т(пл)эф. Для анализа производственной мощности рассчитываются и резервы производственной мощности, под которыми понимают возможность увеличения выпуска продукции. Rобщ. = М-Vфак. R = N-q R = Tэф - Tф. R = M(1-Kобщ.) R = N(1-Kинт) R = T(1-Kэкст)
Наименование показателей.	Величина
	Фактическая	Проектируемая
Производственная мощность  за год, т.	3600	3600
Годовой выпуск, т.	1200	2015
Резервы использования мощности: -         Общий, -         Интенсивный, -         Экстенсивный.	2400 т 0,35 т.ч. 1200 ч.	1585 т. 0,35 т./ч. 500 ч.
Коэффициент использования мощности -         общий, -         интенсивный, -         экстенсивный.	0,33 0,65 0,51	0,56 0,65 0,86

Производительность фактическая 0,65 т./ч.

Производственная мощность фактическая = производственной мощности проектируемой = техническая норма * эффективный фонд времени = 3600 т./год.

Годовой выпуск фактический = 2 т./см. * кол-во смен. = 2*600 = 1200 т./год.

Коэффициенты использования мощности:

Общий = 1200/3600 = 0,33

Экстенсивный 1818,18/3600 = 0,51

Интенсивный 0,66/1=0,66

Резервы использования мощности:

Общий резерв = 3600-1200 = 2400 т.

Интенсивный резерв = 1-0,65 = 0,35 т./ч.

Экстенсивный резерв = 600 см.*6ч. - 4ч*600см. = 1200 ч.

Система планово-предупредительного ремонта.

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования.

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также  по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков его эксплуатации.

При ремонте оборудования выполняются различные виды планово0предупредительных ремонтов:

1.      Межремонтное обслуживание оборудования - проверка, промывка оборудования и его чистка.

2.      Профилактический осмотр - проверка быстроизнашивающихся деталей и узлов оборудования и их замена при необходимости.

3.      Текущий ремонт - замена мелких узлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.

4.      Капитальный ремонт - полное восстановление и замена всех износившихся узлов  и деталей одновременно.

Затраты на текущий уход и надзор, а также на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции пищевого предприятия. 

Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансирование проведения среднего ремонта производится за счет фонда развития производства. Аналогичным образом происходит  финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.

Основанием для планирования ремонта являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительности простоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого  капитального ремонта.

Порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле называется структурой ремонтногот цикла.

Nк.р. = Аn/Тц. -1;

Nт.р. = Тц./Тт.р.  - 1;

N0 = Тц./Тосм -(Nт.р. + 1);

Аn - амортизационный период,

Тц - ремонтный цикл,

Nк.р. - количество капитальных ремонтов,

Тт.р - период между двумя текущими ремонтами,

Nт.р. - количество текущих ремонтов,

Тосм - период между осмотрами,

N0 - количество осмотров.

Различные группы оборудования различают по степени ремонтосложности. Группа ремонтосложности - это отношение трудоемкости капитального ремонта данного вида оборудования и трудоемкости капитального ремонта машины эталона.

            Численность ремонтных рабочих, необходимых предприятию для проведения ремонта оборудования, описывается годовой трудоемкостью всех видов ремонтных и плановых ремонтов и планов времени.

Чрем.раб.= Тремгод/(Тпл.*К)

Чрем.раб - численность рабочих.

Тремгод - трудоемкость за год.

Тпл - плановый фонд рабочего времени 1 рабочего за год.

К - плановый коэффициент выполнения норм.

Документом, учитывающим фактически произведенный ремонты является дефектная ведомость, в которой содержатся фактические сроки ремонта, фактическая трудоемкость ремонта, перечень и характер дефектов, перечень замененных деталей и узлов и потребность в запасных частях.

Капитальный ремонт длится 20 дней.

Величина ремонтного цикла для ведущего оборудования поточной линии определяется по  формуле:

Тц = 360 * Тцгод , где

Тц - Продолжительность  ремонтного цикла в днях.

Тцгод - Период между двумя капитальными ремонтами (по нормативу в годах)

Тц. = 360*2=720 дней.

Количество капитальных ремонтов (Кк) за амортизационный период определяется по формуле:                         Кк  = Ап  - 1

                               Тцгод

Ап - амортизационный период в годах.

Кк = 8/2 - 1 = 3

Количество текущих ремонтов в одном ремонтном цикле (Кт) определяется по формуле:      Кт = Тц - 1

                    tm

tm -период между двумя плановыми текущими ремонтами в днях.

Кт = 720/90  - 2= 7

Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле (Ко) определяется по формуле:  Ко = Тц./t0 - (Кт + 1)

Ко = 720/30 - (7+1) = 16

На основе полученных данных составляется годовой график ППР.

Таблица 5.1"Годовой график ППР пастеризационно-охладительной установки".

1 полугодие.

Наименование оборудования

сроки по месяцам и неделям.

январь

феврал

март

апрель

май

июнь

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

Пастеризационно охладительная установка

к

к

о

о

т

о

о