Кварц – плотный
минерал кристаллического строения с плотностью 2,65 г/см3 и
твердостью 7. Кварц имеет относительно высокую стоимость, поэтому его применяют
при производстве кристаллического кремния.
Кварцитами
называют кремнистые песчаники, в которых цементируемое вещество и цемент
представлены минералами кремнезема. С увеличением содержания SiO2 в кварците увеличивается извлечение
кремния и производительность печи и снижается удельный расход электроэнергии.
Для выплавки
ферросилиция пригодны не все кварциты, т.к. различные их типы, даже одинакового
химического состава, отличаются друг от друга поведением в плавке – в стадии
как нагревания, так и восстановления при высоких температурах. Поэтому для выплавки
ферросилиция марки ФС 45 используют кварцит марки КФ. Запорожский ферросплавный
завод использует кварцит крупностью 25-70 мм. Обычно предварительно его
подвергают мойке, дробят и сортируют. Дробление кварцита осуществляется на
щековых и конусных дробилках, грохочение – на вибрационных грохотах и во
вращающихся барабанах, в которых одновременно осуществляется и мойка.
Ниже приведен
химический состав кварцита по отраслевому стандарту (ОСТ 14-49-80),
действующему с 01.01.81, а в табл. 2.2 – химический состав кварцита Овручского
месторождения.
Марка кварцита................................................................. КФ
Массовое
содержание, %:
SiO2 (не менее)........................................................... 97,0
Al2O3 (не более)............................................................ 1,8
P2O5 (не более)........................................................... 0,02
Засоренность
(глина, песок и т.п.) ................................... 1,0
Таблица 2.2 –
Химический состав кварцита Овручского месторождения.
Месторождение
|
Массовое
содержание, %
|
SiO2
|
Fe2O3
|
Al2O3
|
CaO
|
MgO
|
TiO2
|
P2O5
|
Овручское
|
97,34
|
0,55
|
1,44
|
0,29
|
0,36
|
0,08
|
--
|
При выплавке
ферросилиция ФС 45 основным восстановителем является коксик-орешек. Коксик
(полукокс) подвергают грохочению для отсева мелочи и крупной фракции, которую
направляют для дробления на валковые дробилки. После дробления коксик вновь
подвергают рассеву на вибрационных грохотах. Размеры кусков коксика следует
подбирать в зависимости от его физико-химических свойств, мощности и рабочего
напряжения печи.
По ГОСТу коксовый
орешек должен поставляться с содержанием влаги в среднем около 11%, золы - не
более 11%, в кусках размером 10-25 мм, причем содержание мелочи (куски размером
менее 10 мм) допускается до 10%.
Если в коксике
много мелочи, то затрудняется выход газов, нарушается ход печи. Наличие крупных
кусков нежелательно, т.к. увеличивается электропроводность шихты, электроды поднимаются
вверх, снижается производительность печи. Запорожский завод для 45%-ного
применяет коксик с рабочей фракцией 5-25 мм.
Также при
производстве ферросилиция применяют и другие восстановители. Восстановитель
должен обладать высокими электрическим сопротивлением и реакционной
способностью по отношению к оксиду кремния, иметь низкую (1-3 %) и постоянную
влажность.
Целесообразно
использование кокса, полученного из бурых, длиннопламенных, газовых и
слабоспекающихся углей.
Широкое
применение при выплавке ФС 45 нашел ангарский полукокс, обладающий высоким
электрическим сопротивлением и благоприятным составом золы, содержащей примерно
76% SiO2. Его использование позволило
значительно улучшить технико-экономические показатели производства.
Состав различных
видов восстановителей приведен в табл. 2.3.
Таблица 2.3 –
Химический состав кварцита Овручского месторождения.
Восстановитель
|
Влага
рабочая,
%
|
Состав
абсолютно
сухой
массы, %
|
|
|
зола
|
S
|
P
|
летучие
|
SiO2
|
Al2O3
|
Fe2O3
|
CaO
|
MgO
|
P
|
Кокс:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Донбасса
|
5
|
9-10
|
1,8
|
0,015
|
1,6-2
|
34-38
|
18-27
|
18-30
|
2-6
|
1-3
|
0,1-0,2
|
нефтяной
|
3,1
|
0,16
|
0,58
|
0,005
|
3,6
|
12-30
|
6-20
|
7-12
|
2-4
|
4-6
|
0,33
|
Коксик:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Запорожский
|
19
|
11
|
2,4
|
0,020
|
1,8
|
38
|
28
|
25
|
4-5
|
3
|
0,6
|
полукокс
ангарский
|
9
|
27
|
0,8
|
0,030
|
5,6
|
75
|
11,2
|
7,8
|
1,0
|
2,1
|
0,01
|
Запорожский
ферросплавный завод применяет в качестве составляющих шихты отходы графитации,
образующиеся на электродном заводе, и карборундовые "сростки" с абразивного
завода. Состав этих материалов приведен в табл. 2.4.
Таблица 2.4 –
Состав отходов, содержащих карбид кремния.
Наименование
|
Химический
состав, %
|
SiC
|
SiO2
|
FeO
|
Al2O3
|
Ссвоб.
|
Отходы графитации
|
20-27
|
3-35
|
5-6
|
1-2
|
20-28
|
"сростки"
|
50-55
|
20-30
|
1-1,5
|
1-1,5
|
10-16
|
Применение
карборундосодержащих отходов экономически выгодно, т.к. они дешевы и содержат
восстановленный в другом агрегате кремний.
Основным
железосодержащим компонентом шихты при выплавке ферросилиция является стружка
высокоуглеродистых сталей.
Необходимость
включения в состав шихты металлического железа (стружки), а не оксидов (руды,
агломерата, окатышей), объясняется тем, что кислородные соединения при
сравнительно низких температурах могут легко взаимодействовать с SiO2 с образованием силикатных расплавов.
Нельзя допускать
использования чугунной стружки и стружки легированных сталей, а также
загрязнения стружкой цветных металлов, т.к. фосфор из чугунной стружки, легирующие
и цветные металлы переходят в сплав. Желательно использование стружки и отходов
кремнистых сталей.
Стружку
необходимо дробить на стружкоизмельчителе до 50 мм или отсевать от витой
стружки.
Нецелесообразным
является и применение железной руды, т.к. она вносит большое количество
шлакообразующих требует дополнительных значительных затрат электроэнергии и
восстановителя на восстановление оксидов железа и нагрев шлака. Замена стружки
железной рудой при выплавке ФС 45 привела к увеличению расхода электроэнергии
до 27828 МДж/т (7730 кВт ·ч/т), т.е. примерно на 10800 МДж/т (3000 кВт ·ч/т).
Применение железной руды ухудшает качество сплава вследствие восстановления
примесей из нее, а пылеватые руды, кроме того, резко снижают газопроницаемость
колошника. В связи с этим при дефиците железной стружки более перспективно
использование в качестве железосодержащих материалов отходов из огневой
зачистки стали, металлизированных окатышей или железистых кварцитов.
Ниже приведен
состав шихты при выплавке ферросилиция ФС 45, кг:
Кварцит ............................................................................ 300
Кокс сухой ....................................................................... 138
Стружка стальная ............................................................. 168
[2-5].
2.3 Физико-химические основы
получения ферросилиция ФС 45
Ферросилиций
получают восстановлением кремнезема, содержащегося в кварците, твердыми
углеродистыми восстановителями в присутствии стальной стружки.
Восстановление
кремнезема твердым углеродом в условиях электрической печи протекает по
следующей суммарной реакции:
SiO2(ж) + 2 С(Т) =
Si(ж) + 2 СO(г) ,
для которой Δ
G º = 666664 – 364,96 Дж/моль
(159230 – 87,17·Т кал/моль) и теоретическая температура ее начала равна 1554 ºС.
Константа
равновесия суммарной реакции может быть написана в следующем виде:
Кр =
|
Pω2
· aSi
|
,
|
ac2
· aSiO2
|
где - парциальное давление СO, ат;
aSi, ac2, aSiO2 – соответствующие индексы
активности.
При чистых
исходных материалах кремнезем и углерод находятся в свободном состоянии, тогда aSiO2 и ac равны 1 и Кр=PCO2 · aSi , т.е. протекание реакции восстановления кремния
определяется парциальным давлением оксида углерода.
В промышленной
печи для производства ферросилиция давление на колошнике примерно равно
атмосферному, поэтому устанавливающееся в зоне восстановления парциальное
давление оксида углерода лишь незначительно превышает атмосферное давление.
При постоянном
значении Pω2 значение константы для
45%-ного ферросилиция мало. Это означает, что выплавка сплава с меньшим содержанием
кремния требует более низких температур.
Исследования
показали, что кремнезем восстанавливается углеродом и кремнием с образованием
промежуточных продуктов – моноокиси кремния и карбида кремния.
В печи также
могут протекать процессы испарения и диссоциации кремнезема по следующим
возможным схемам:
При
высокотемпературном восстановлении, характерном для процесса получения
ферросилиция, при атмосферном давлении наиболее вероятным кажется процесс
восстановления SiO2 в две стадии:
SiO2 конд + SiFe ж = 2 SiO(2) ,
SiO2 + CT = Si конд + CO2 .
Жидкий кремнистый
расплав обтекает кусочки шихты и вызывает интенсивное взаимодействие с
образованием газообразной окиси кремния. Углерод довосстанавливает окись
кремния. Окись кремния реагирует с углеродом как на внешней поверхности кусков
коксика, так и в их толще, проникая в поры и трещины.
Учитывая, что
кремнезем, испаряясь, диссоциирует в основном на оксид кремния и кислород, и
то, что в печи находится свободный углерод, следует считать основным кремнийсодержащим
продуктом испарения кремнезема оксид кремния. Основными составляющими газовой
фазы при относительно высоких температурах можно считать СО и SiO. Такие вещества, как CO2 , SiO2 , Si, SiC2 , Si2C и т.д.
должны присутствовать в газовой фазе лишь в незначительных количествах. Это
следует прежде всего из расчетов равновесия C + CO2 = 2 CO и результатов термодинамического
анализа высокотемпературного испарения кремнезема. Присутствие SiC в выплавках из рабочего пространства
или из настылей печей, выплавляющих ферросилиций, подтверждается
многочисленными исследованиями.
На ход реакции
восстановления кремнезема в значительной степени влияет присутствие железа,
которое, растворяя кремний, выводит его из зоны реакции, улучшая термодинамические
условия ее протекания и снижая потери кремния. Отсутствие в шихте железа
приводит к исключению из приходной части теплового баланса процесса тепла
растворения кремния в железе, составляющего 2,5-3% прихода тепла. Присутствие
железа значительно снижает температуру начала процесса восстановления
кремнезема.
Расчетная
температура его начала в зависимости от содержания кремния в сплаве составляет:
Содержание
кремния в сплаве, % ..................................... 45
Температура
начала восстановления
кремнезема, ºС
................................................................. 1400
Благотворное
влияние железа также определяется тем, что оно легко разрушает карбид кремния,
являющийся одним из промежуточных продуктов восстановления кремнезема,
способствуя сдвигу реакции в сторону образования кремния. Ниже приведена температура
(К) начала реакций взаимодействия карбида кремния с кремнеземом и монооксидом
кремния и испарения (или разложения) его по различным реакциям (числитель),
(знаменатель – результаты расчета). Для реакции непосредственного разложения
карборунда
SiCT = Si2 + CT
температура
колеблется в пределах от 2423 до 3125 К.
SiCT + SiO2(T) = 2 SiO2 + CT ; 2200
/ 2079
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
|