Условные обозначения:
Материальный поток,
Информационный поток
Рис. 2 Тянущая
система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной
логистической системы
Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10
единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех
сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из
своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха
№ 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок,
заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества,
также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток
”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии
учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального
заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.
1.3. Логистическая концепция RP
Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой
разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/
ресурсов»).
Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются
системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования
потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но
только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике,
а революция в
микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в
бизнесе.
Система MRP
Система MRP I была разработана в США в середине
1950-х годов,
однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению
американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически
связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание
в цепочку
требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований
для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений
либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».
MRP
системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями,
спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.
Основными целями МRP систем являются:
1)
удовлетворение
потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки
потребителям;
2)
поддержание
низких уровней запасов;
3)
планирование
производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.
В процессе
реализации этих целей MRP система обеспечивает поток
плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования.
Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в
какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и
необходимые
количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. На рис.
3 представлена блок-схема системы MRP.
Рис. 3. Блок-схема системы MRP
Входом MRP системы являются заказы
потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы,
которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.
База данных о материальных ресурсах содержит всю
требуемую информацию о номенклатуре и
основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов,
компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме
того, в ней содержатся нормы расхода
ресурсов на единицу выпускаемой продукции.
База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине
производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы,
а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.
Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного,
программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса
вычислительной и оргтехники.
Системы, основанные на MRP подходе,
имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:
•
применение
MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и
предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и
логистического циклов;
•
возрастание
логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы
уменьшить уровни запасов или перейти
на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
•
нечувствительность
к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках
заказа;
•
большое
количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой
размерности.
Система
DRP
С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних
систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP —
это распространение
логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой
продукции. Однако
эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.
Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP систем, работют в условиях
неопределенности спроса.
Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и
ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы планируют и
регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта
или у оптовых
торговых посредников.
Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой
расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения
запасов готовой
продукции в
дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы
хранения и
каждого звена
логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и
расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.
Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам
определенных преимуществ
в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:
•
улучшение уровня сервиса за
счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;
•
улучшение
продвижения новых товаров на рынок;
•
способность
предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;
•
улучшенная координация
управления запасами готовой продукции
с другими функциями фирмы;
•
исключительная
способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.
Среди
логистических преимуществ DRP систем можно отметить:
•
уменьшение
логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;
•
уменьшение
уровней запасов за счет точного определения
величины
и места поставок;
сокращение
потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;
•
уменьшение
транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной
связи по заказам;
•
улучшение
координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.
В то
же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP
систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза
отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае
система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но
это определяется
только точностью прогнозирования. Для избежания возможных ошибок приходится иметь
определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения
логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньями в системе. Неопределенность любого цикла (заказа,
транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в
системе DRP. В-третьих, интегрированное
планирование распределения вызывает частые изменения в производственном
расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к
колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на
производство, срывам доставки продукции потребителям.
1.4. Логистическая концепция «just-in-time»
Наиболее
широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» — J I T («точно в срок»).
Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс,
а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже
дали американцы, попытавшиеся также
использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов,
компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных
агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано
(абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение
материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в
нужном количестве,
в нужное место (на сборочной линии — конвейере) и точно к назначенному сроку для
производства или сборки готовой продукции.
С логистических позиций J I T — это довольно простая
бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в
которой потоки материальных
ресурсов
тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его
определение:
J I T — это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и
дистрнбьюции основанная на
синхронизации процессов доставки
материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к
тому времени, когда звено логистической
системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с
запасами.
Концепция J I T тесно связана с логистическим
циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы
на изменение спроса и, соответственно,
производственной программы.
Логистическая концепция J I T характеризуется следующими
основными чертами:
•
минимальными
(нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;
•
короткими
производственными (логистическими) циклами;
•
небольшими
объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
•
взаимоотношениями
по закупкам материальных
ресурсов с
небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
•
эффективной
информационной поддержкой;
высоким
качеством готовой
продукции и
логистического сервиса.
Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает
качество готовой
продукции и сервиса,
минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента
за счет интеграции комплексных логистических активностей.
Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение
запасов материальных
ресурсов или готовой
продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных
достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе
дистрибьюции.
В практической реализации концепции J I T ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в производство,
принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях
производственного процесса
и последующего сервиса.
Страницы: 1, 2, 3
|