Клочки
хлопка, оставшиеся на колках валика 4, сбрасываются
в камеру очистительным валиком 3. Пыль, выделяющаяся при этом, отсасывается
вентилятором. Сбрасываемые валиком клочки
попадают на новые подаваемые пласты хлопка. Следовательно,
на питателе-смесителе происходит рыхление, частичная очистка
и смешивание волокон хлопка.
Хлопок
с решетки 6 направляется в головной питатель. На этом питателе
рыхление, частичная очистка и смешивание
повторяются. Из головного питателя хлопок подается воздухом по трубе 1 горизонтального
рыхлителя (рис. 3.2) и присасывается в виде тонкого слоя к
перфорированной поверхности барабана 2. С него волокно снимается валиком 3 и передается в бункер 4. Далее хлопок уплотняется плющильными валиками 5 и
питающими цилиндрами 6 и подается к ножевому барабану 7, который вращается со
скоростью 700—800 об/мин.
Ножевой
барабан представляет собой диски, насаженные на горизонтальный вал 8. Под ножевым барабаном имеется решетка 9.
Ножами мелкие клочки хлопка отделяются от
бородки, под действием центробежной силы ударяются о колосниковую решетку
и частично очищаются.
Рис.3.2.
Схема горизонтального рыхлителя
Сорные
примеси отводятся в камеру 10. Из помещения
через отверстия заслонки 11 засасывается воздух и разрыхленный хлопок по трубе 12 выводится из машины.
Дальше
рыхление и очистку хлопка от минеральных и
растительных примесей производят на однопроцессной трепальной машине.
Хлопок подается в бункер, где с помощью плющильных валиков уплотняется и
подается питающими цилиндрами к ножевому барабану. Барабан, вращаясь со скоростью 700—800 об/мин, его
разрыхляет. Далее, ударяясь о колосниковую решетку, хлопок очищается от
примесей. Затем посредством тяги воздуха, создаваемой вентилятором, он
присасывается в виде тонкого слоя к поверхности сетчатых барабанов. С
барабана хлопок снимается валиком и передается к питающим валикам.
Последние подводят его под удары бил
трепала, которые вращаются со скоростью 900—1000 об/мин. Волокно, ударяясь о
колосниковую решетку, очищается от примесей. Вентилятор через отверстия заслонки и щели засасывает воздух из
помещения, который обеспечивает присасывание хлопка, поступившего в патрубок,
к поверхности конденсатора.
Валик сбивает его с поверхности конденсатора в бункер, где он
уплотняется валиком и передается с помощью валика к цилиндру, который прижимает волокнистый слой к носику
педали, Игольчатое трепало, вращаясь по часовой
стрелке, отделяет и сбрасывает клочки хлопка
на колосники. Далее с помощью воздуха, создаваемого вентилятором,
волокна присасываются к поверхности сетчатых барабанов.
Сформированный тонкий равномерный волокнистый слой
валиками уплотняется, а затем наматывается на пруток.
3.4Чесание
После
разрыхления, смешивания и трепания смесь хлопка содержит еще часть сорных
примесей, волокна полностью не отделены одно от другого, перепутаны и
составляют отдельные небольшие клочки. Дальнейшее трепание не позволяет полностью разделить волокна и
подготовить хлопок для дальнейших технологических операций изготовления пряжи.
Поэтому следующим переходом является процесс чесания хлопка.
Назначение
процесса чесания и требования, предъявляемые к нему
В
процессе чесания происходит разделение клочков хлопка на отдельные волокна;
очистка хлопка от оставшихся в нем сорных примесей и частичное удаление
коротких волокон; частичное выпрямление и параллелизация
волокон и, наконец, утонение продукта и формирование ленты.
Выполнение
этих задач происходит за счет использования в чесальных машинах специальной
гарнитуры — пильчатой металлической ленты с зубцами или эластичной ленты с гибкими тонкими иглами. Взаимодействуя между
собой и с волокнистой массой, рабочие органы, обтянутые указанной гарнитурой,
растаскивают волокна из клочков, отделяют их от сорных примесей, в том числе и цепких, и располагают волокна более или менее параллельно в выходном продукте — чесальной
ленте.
Чесальный
переход оказывает большое влияние на дальнейший процесс изготовления пряжи, так
как именно здесь формируется почти готовый полупродукт. Кроме того, на этом
процессе заканчивается удаление сорных примесей, и все оставшиеся волокна
попадают уже в пряжу. Таким образом, основная задача процесса чесания — это
получить продукт —чесальную ленту с минимальным количеством сорных примесей, с
высокой степенью разъединенности комплексов и хорошим распрямлением и параллелизацией
волокон, а главное, высокой ровнотой ленты.
На
прядильных фабриках применяются в основном шляпочные чесальные машины, которые
можно разделить на три группы: чесальные машины больших (нормальных) размеров
типа ЧМС-450, малогабаритные чесальные
машины типа ЧММ-14 и новые двухбарабанные
чесальные машины типа ЧМД-4, обеспечивающие
высокое качество ленты. Применяются также валичные
чесальные машины.
Общее устройство и принцип действий чесальных машин
На
чесальных машинах любого типа при непрерывном чесании процесс состоит из трех
последовательных операций: утонение продукта (холста) и удаление крупных сорных
примесей, прочесывание волокон зубчатыми и игольчатыми поверхностями и снятие
прочеса и формирование ленты.
Рис.3.3. Чесальная машина ЧММ-14
Устройство и принцип действия чесальной машины покажем
на примере машины ЧММ-14, получившей в последние годы наибольшее распространение
(рис.3.3). Холст укладывается между двумя холстовыми
стойками и холстовой валик 2,
вращаясь, раскатывает и подает его на питающий столик 3 под питающий цилиндр 4. Питающий цилиндр,
подает холст в приемный узел, где он последовательно разрабатывается барабанами
— приемным 5 и передающим 6 и валиками рабочей пары — рабочим 7 и чистителем 8. Волокно с передающего барабана 6 под
действием зубцов пильчатой ленты переходит на главный барабан 9 и поступает в
зону чесания: главный барабан—шляпки. В результате взаимодействия хлопка с
зубьями ленты главного барабана и иглами
шляпок происходит интенсивное разделение комплексов волокон на отдельные, а
также их параллелизация и частичное
распрямление. Шляпочное полотно 10 состоит из 74 шляпок (планок) с игольчатым
покрытием, из которых в работе находится 24.
Расчесанное
волокно с главного барабана 9 переходит на съемный барабан 11. Со
съемного барабана прочес снимается валичным
съемом 12 и проходит через давильные валы 13, под действием которых
происходит раздробление сорных примесей с последующим выпаданием
из хлопка. Далее прочес попадает в формирующую воронку 14, где формируется лента, затем в вытяжной
прибор 15. Сформированная лента лентоукладчиком
16 равномерными кольцами укладывается в тазы.
Машина оборудована самоостановами, останавливающими ее при утонении или обрыве
ленты, открывании крышки лентоукладчика,
забивании лентой пространства между лентоводом
и питающими валиками. Кроме того, на машине установлено обеспыливающее устройство с отсосом запыленного воздуха и
механизмом удаления угаров из-под машин.
3.5 Предпрядение
(получение ровницы).
Цель предпрядения – получение из ленты более тонкого продукта,
называемого ровницей.
Ровницей называют нить, имеющую рыхлое строение,
сравнительно высокую ровноту и определенную толщину. Ровницу получают из лент.
Ленты по своей структуре неоднородные
и недостаточно равномерны по толщине. Толщина лент по сравнению с ровницей и
пряжей очень велика. В связи с этим при
выработке ровницы ленты проходят ряд машин, на которых продолжается постепенное
выравнивание и утонение продукта в 5—20 и
более раз, достигаемое сложением и вытягиванием. На первых переходах машин ровничного отдела волокна замасливают эмульсией. Замасливание повышает скольжение волокна при вытягивании,
уменьшает их наэлектризованность и
увеличивает выход ровницы вследствие уменьшения
обрывности волокон и отходов.
Раньше, из-за
отсутствия приборов высокой вытяжкой, для получения тонкой пряжи применяли последовательную обработку
полуфабриката на трех-четырех ровничных
машинах.
Причем с первой (тазовой) машины
получали толстую ровницу, а с последующих
переходов — перегонную, тонкую и экстратонкую. В настоящее
время благодаря применению приборов высокой вытяжки на ровничных и
прядильных машинах стало возможным вырабатывать пряжу малой и средней толщины, с одним переходом ровничных машин
или однопроцессным методом прядения
непосредственно из ленты.
3.5 Прядение
Назначение прядения заключается в том, чтобы получить
пряжу из полуфабриката (ленты и ровницы), поступающего в прядильный отдел.
Сущность прядения заключается в утонении поступающего полупродукта до заданной
линейной плотности, в придании полученному продукту (пряже) посредством
кручения требуемой прочности и формировании путем наматывания определенной
паковки: початка или бобины.
К прядению
как к заключительному этапу получения пряжи предъявляются определенные
требования.
Процесс
прядения должен обеспечить высокое качество пряжи, удовлетворяющее
технологическим и потребительским свойствам.
Процесс по
возможности должен идти непрерывно. При высокой обрывности происходит снижение
производительности машины и увеличение угаров. Пряжа, выработанная при высокой
обрывности на прядильной машине, плохо перерабатывается в ткацком производстве.
В
зависимости от способов утонения и формирования продукта (способов прядения)
различают кольцевые или веретенные и безверетенные прядильные машины. Кольцевые
прядильные машины подразделяются на основные и уточные. На основании машинах
пряжа наматывается на бумажные патроны в паковки (початки) с массой 60-100г.,
пряжа с початков перематывается в бобины. На уточных машинах пряжа наматывается
на деревянные шпули и используется в таком виде непосредственно на ткацком
станке.
В последние
годы появились прядильные кольцевые машины, обеспечивающие высокую степень
утонения продукта (вытяжка до 60 или 100). На таких машинах полупродукт может
поступать в виде ленты, минуя ровничный переход. Таким образом, кольцевые
прядильные машины могут быть ровничные (обычные) и безровничные.
Из
безверетенных прядильных машин практическое применение в промышленности нашли
машины пневмомеханического действия типа БД-200. создаются также машины роторного
прядения (пневмомеханического), механического, электромеханического и
гидравлического способов прядения.
Прядильные
машины любого способа прядения предназначены для утонения продукта (ленты или
ровницы) посредством его вытягивания на вытяжных приборах различных
конструкций, обеспечивающих вытяжку от 10 до100; формирование из мычки прочной
пряжи с помощью крутильного механизма – веретена и бегунка на кольцевых машинах
и пневматической камеры на безверетенных машинах и наматывания изготовленной
пряжи на паковку – початок (шпулю) или цилиндрическую бобину.
3.6 разработка плана прядения
Выбор системы прядения, т.е. выбор
определенного ассортимента машин, на которых будет производиться обработка
сырья для получения пряжи, тесно связаны с разработкой плана прядения.
План прядения является основным
документом прядильной фабрики, определяющим технологию производства пряжи. Он
содержит основные данные, определяющие заправку машин всех переходов для
выработки пряжи требуемой линейной плотности и качества. План прядения
определяет производительность всех машин и их количество.
Составление плана прядения и выбор
технологического оборудования проводят параллельно, так как технические
возможности машины влияют на параметры плана прядения. С другой стороны,
изменение отдельных параметров плана прядения иногда вызывает необходимость
изменения сделанного раннее выбора машины.
Разработка плана прядения
производится по следующей схеме:
1.
выбор и обоснование
линейной плотности всех полуфабрикатов, числа сложений и вытяжек,
осуществляемых на машинах всех переходов.
2.
выбор и обоснование
скорости выпуска продукта на всех машинах, а также частоты вращения веретен на
ровничной и прядильной машинах.
3.
расчет теоретической
производительности машины, выпуска, веретена, кг/ч.
4.
расчет выработки одной
машины, выпуска, веретена и другие параметры.
Чтобы
обосновать каждый параметр плана прядения, необходимо пользоваться технической
литературой, а также знать опыт работы передовых предприятий.
Следует
стремиться к набольшему использованию мощностей вытяжных приборов, получению
высокой производительности оборудования за счет увеличения частоты вращения
выпускающих органов машин. Вытяжку и скорость оборудования следует выбирать в
разумных пределах, при которых качество продукта и уровень обрывности в
прядении обеспечивали бы экономное расходование сырья, максимизацию выхода
пряжи из смеси хлопка, достаточно высокие зоны обслуживания основных
производственных рабочих и в конечном счете минимальную себестоимость пряжи.
Оптимальным,
т.е. наилучшим планом прядения является такой, при котором потребуется
наименьшие капитальные затраты на оборудование, будут созданы наилучшие условия
труда и обеспечено высокое качество продукции.
Блок-схема
технологического процесса прядильного производства
1.подготовка волокна к чесанию
(разрыхление, смешивание, трепание и очистка);
2. получение ленты (чесание);
3. выравнивание ленты и
параллелизация волокон (сложение, вытягивание);
4. получение ровницы (сложение, вытягивание)
5. получение однониточной пряжи (сложение,
вытягивание, кручение)
6. получение крученой пряжи (трощение,
кручение)
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|