Rz – высота микронеровности,
оставшейся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.
Т – глубина дефектного поверхностного слоя,
оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.
ρо – суммарные отклонения
расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм.
εу – величина погрешностей
установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.
2zmin
– величина промежуточного припуска, мм.
2zmax
– максимальный припуск на обработку поверхности заготовки, мм.
, где
ρкор – погрешность заготовки по
короблению, мм
ρсм – погрешность заготовки по смещению,
мкм
, где
Δк= 0.5– удельная кривизна
заготовки, мкм/мм,
L – длина обрабатываемой поверхности, мм
ρсм = δ=1,2, где δ
– допуск на заготовку
ρсмз = 1,2 мм мкм
ρо1 = 341х0.06 = 20,46 мкм ρо2
= 341х0.04 = 13,64мкм
ρо3 = 341х0.02 = 6.82 мкм ρо4
= 341х0.002 = 0.682мкм
Схема полей расположения припусков и допусков.
Статический метод определения припусков.
Таблица 2.5.2
Поверхности и вид обработки
|
Припуск
|
Размер
|
Предельные отклонения
|
Заготовка
Поверхность ø325
Точение
|
4.5
|
329,5
325
|
+1400
+570
|
Заготовка
Поверхность ø335
Точить
|
4.5
|
339,5
335
|
+1400
+570
|
Заготовка
Поверхность ø305
Точить
|
4.5
|
309,5
305
|
+1300
+520
|
Заготовка
Поверхность ø275
Расточить
|
1,7
|
273,3
275
|
+1300
+520
|
Заготовка
Поверхность ø265
Расточить
|
6
|
259
265
|
+1300
+520
|
Заготовка
Поверхность ø360
расточить
|
6
|
354
360
|
+1400
+570
|
Заготовка
Расточить фаску 1Х45
|
1
|
1
|
|
Заготовка
Поверхность ø350
Расточить с подрезкой торца
|
6
|
344
350
|
+1400
+570
|
Заготовка
Поверхность ø285
Расточить начерно
Расточить начисто
Шлифовать начерно
Шлифовать начисто
|
6
0,9
0,054
0,035
|
277,019
283,019
284,009
284,065
285
|
+1400
+520
+1400
+570
|
Заготовка
Конус 15
расточить
|
6
|
76
70
|
+1300
+520
|
Заготовка
Поверхность ø295
расточить
|
6
|
301
295
|
+1300
+520
|
Заготовка
Уступ ø70
расточить
|
2
|
68
70
|
+740
+300
|
Заготовка
Отверстие ø12 мм
Сверлить
зенкеровать
|
23
0,25
|
2,75
25,75
26
|
+430
+110
+110
|
Заготовка
Фаска 2Х45
точить
|
2
|
2
|
|
2.5
Выбор вспомогательного, режущего и мерительного
инструментов.
При разработке технологического процесса
обработки детали большое значение, для повышения производительности и снижения
себестоимости, имеет правильный выбор инструментов для изготовления детали и
для контроля размеров. При выборе инструментов следует стремиться к применению
стандартных инструментов, но если целесообразно, можно применять специальный,
комбинированный или фасонный инструмент.
Режущий инструмент выбирают в зависимости от
методов обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности и
качеств поверхности.
Таблица 2.6
№ опер.
|
Вспомогательный, режущий и
мерительный инструменты. Их ГОСТ и материал режущей части.
|
015
|
Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73,резец
расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х
кулачковый ГОСТ 16886-71
|
025
|
Резец расточной Т15К6 ГОСТ
18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71
|
035
|
Сверло Р6М5 ГОСТ
2420-2-80,калибр-пробка ГОСТ 14809-89,зенкер Р6М5 ГОСТ 3231-71,специальное
сверлильное приспособление
|
040
|
Фреза концевая ВК8 ГОСТ 17026-71,
специальное приспособление
|
045
|
Шлифовальный круг 16167-80,
штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71
|
2.6
Подробная разработка двух операций
технологического процесса.
Этот пункт делается для двух разнохарактерных
операций технологического процесса таких, как токарная с ЧПУ и сверлильная.
Производят расчет режимов резания аналитическим и табличным методом.
1.
Определение режимов резания на токарную операцию
с ЧПУ 025 .Точить ø360 начерно с одновременной подрезкой торца, расточить
ø350 начерно с подрезкой торца, расточить ø285 начерно, расточить
внутреннюю поверхность на чисто точить, точить конус Δ1:3,расточить
внутреннюю поверхностьø295,расточить уступ ø70.
a.
Определение глубины резания.
На черновую обработку
Ø350 t1=6
мм; ø360 t2=4,5
мм; ø285 t3=6
мм; ø70 t4=2;
конус Δ1:3 t5=6.
На чистовую обработку
Ø285 t6=0.9
мм.
b.
Определение подачи.
Soчер=0.45
мм/об
Кsд=0,95
– коэффициент зависящий от сечения державки резца;
Кsн=1.0
– коэффициент зависящий от прочности режущей части;
Кsm=0.9 – коэффициент
зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;
Ksy=0.9 – коэффициент зависящий от
схемы установки заготовки;
Ksφ=1.0 – коэффициент
зависящий от геометрических параметров резца;
Ksu=1.0 – коэффициент зависящий от
материала режущей части;
Ksj=0.7 – коэффициент зависящий от
жесткости станка;
Ksп=1.0
– коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;
Sо1=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58
мм/об,
Sо2=1.13x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.67
мм/об, Sо3=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58
мм/об,
Sо4=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58
мм/об,
Sо5=0.4x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.77
мм/об,
Чистовая обработка
Кsд=1
Кsн=1
Кsm=1.0
Ksy=0.9
Ksφ=0.6
Ksu=1.0
Ksj=0.7
Kse=1.0
Sо6=0.45x1x1x0.85x0.6х0.8=0.18
мм/об;
c.
Определение скорости резания.
Vчерн=179
м/мн; Vполуч=179
м/мн; Vчист=487
м/мин;
Kvc=1 – коэффициент зависящий от
группы обрабатываемости материала;
Kvо=1
– коэффициент зависящий от вида обработки;
Kvj=0.7 – коэффициент зависящий от
жесткости станка;
Kvm=0.8 – коэффициент зависящий от
механических свойств обрабатываемого материала;
Kvφ=1 – коэффициент
зависящий от геометрических параметров резца;
Kvt=1 – коэффициент зависящий от
периода стойкости режущей части;
Kvж=1
– коэффициент зависящий от наличия охлаждения
Vчерн=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110
м/мин
Vполуч=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110
м/мин
Vчист=487х1х1х0.7х0.8х1х1х1=272
м/мин
Vкан=185
м/мин;
Kvu=0.9; Kvp=1.2;
Kvm=0.8;
Kvt=1.0;
Kvж=1.0;
Kvc=1.0;
Kvot=1.2
Vкан=185x0.9x1.2x0.8x1.0x1.0x1.0x1.2=192
м/мин
Vрез= 114
м/мин
Kvu=1.0; Kvr=1.0;
Kvв=1.0;
Кvn=0.75
Vрез=114x1.0x1.0x1.0x0.75=131
м/мин. [5]
d.
Определение числа оборотов шпинделя.
об/мин; об/мин; об/мин
об/мин; об/мин.
об/мин.
Корректируем Ч.В.Ш. по паспортным данным станка.
n1=50
об/мин; n2=71
об/мин; n3=71
об/мин; n4=71
об/мин;
n5=
355 об/мин; n6= 200
об/мин.
e.
Уточняем скорость резания по принятому числу
оборотов шпинделя.
f.
Расчет минутной подачи.
Sm=Sxn
Sm1=0.55x50=29 мм/мин, Sm2=0.67x71=47.57
мм/мин,
Sm3=0.58x71=41.18
мм/мин, Sm4=0.58x71=41.18
мм/мин,
Sm5=0.77x355=273.35
мм/мин
g.
Определение мощности резания.
Nt=4.5 кВт
Кпи=1.1 – коэффициент зависящий от
материала инструмента.
Nрез=4.5x1.1=4.95
кВт.
Nс=Nдхη=10х0.8=8
кВт
- условия выполнимы.
Сверление
2.
Определение режимов резания на сверлильную
операцию с ЧПУ 035 Сверлить последовательно 2 отверстия ø12 мм, сверлить
ø25,зенкеровать.
a.
Определение глубины резания.
При сверлении t=1/2 D
На чистовую обработку
Ø25 t3=0.25
мм;
b.
Определение подачи.
Ø12мм
Soт=0.29
мм/об Vт
= 21.6 м/мин Pт =3755
Н Nт=1.10
кВТ
Ø25 мм
Soт=0.42
мм/об Vт
= 17.6 м/мин Pт =10655
Н Nт=2.5
кВТ
Зенкерование
Soт=0.9
мм/об Vт
= 14.5 м/мин Pт =1630
Н Nт=2.8
кВТ
Величины Частот Вращения Шпинделя
Корректируем Подачу So
So= SoтХKsm
So1=0.29х1=0.29 мм/об
So2=0,42Х1=0,42 мм/об
So3=0,9Х1=0,9 мм/об
Корректируем скорость:
V=VtxKvmxKvзxKvжxKvtzKvwxKvuxKi
V1=21,6x1x0,9х1х1х2,2х1х1,15=49.17
V2= 17,6х1х1х1х1х2,2х1х1,32=51,11
V3=14,5х1х1х1х0,85х1,2х1,15=17
Корректируем ЧВШ
Корректируем по Паспортным Данным Станка
=1000 об/мин =500 об/мин =200 об/мин
Значение минутной подачи Sm
определяют по формуле:
Sm= So X
Sm1=0,29х1304=378 мм/мин
Sm2=0,42х651=273 мм/мин
Sm=0,9х216=194 мм/мин
С учетом П.Д.С. выбираем ближайшее имеюшееся на
станке подачи Sф и Ч.В.Ш.
фактическое.
Для ø12 =1000 Sф= 315
Для ø25 для сверления=500 Sф=
250
для зенкерования=200 Sф= 160
Фактическую скорость резания определяют по
формуле:
Vф= хDx ф/1000
Для ø12 V=3,14х12х1000/1000=37,7
Для ø25 V=3,14ч25ч200/1000=
39,25 и V=3,14х25х200х1000=15,7
c.
Определение мощности резания.
Nt=4.5 кВт
Кпи=1.1 – коэффициент зависящий от
материала инструмента.
Nрез=4x0,85=3,24
кВт.
- условия выполнимы.
Литература.
[1] – «Справочник технолога машиностроителя» том
2, под редакцией Косиловой и Мещерекова М. «Машиностроение», 1986г.
[2] – «Общемашиностроительные нормативы времени
для технического нормирования станочных работ» М. Машиностроение 1974г.
[3] – «Курсовое проектирование по технологии
машиностроения», под редакцией А.Ф. Горбацевича, Минск Высшая школа 1975г.
[4] – «Общемашиностроительные нормативы времени
и режимов резания», часть 1, М., Экономика 1990г.
[5] – «Общемашиностроительные нормативы режимов резания
для технического нормирования работ на металлорежущих станках ЧПУ» часть 2, М.
Экономика 1990г.
[6] – «Режимы резания металлов», справочник под
редакцией Ю.В. Барановского, М, Машиностроение 1972г.
[7] – «Обработка металлов резанием» справочник
технолога под редакцией А.Л. Панова, М, Машиностроение, 1988г.
[8] – Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по
предмету технология машиностроения, М Машиностроение 1985г.
Страницы: 1, 2, 3
|