Знание — сила. Библиотека научных работ.~ Портал библиофилов и любителей литературы ~ |
|
|
Учитывая степень износа и преимущество хромирования: необходимая твердость, возможность одновременного наращивания полного комплекта деталей. Согласно этому из перечисленных способов восстановления выбираем хромирование. На основании критерия долговечности и технико-экономической эффективности выбираем способ восстановления и заносим в таблицу 7. Таблица 7 | |||||||||||||||||
|
Номер дефекта |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Контрольный инструмент |
Размер в мм |
Износ в мм |
Способ восстановления детали |
Кg |
Кэ |
Выбранный способ восстановления детали |
|||||||||
|
Номинальный диаметр |
Для ремонта диаметр |
|||||||||||||||||
|
1 |
1 |
Износ шейки вала под подшипник |
Микрометр, штанген-циркуль |
-0,003 60 -0,028 |
59,97 |
0,05 |
железнение хромирование |
1,15 1,20 |
0,63 0,85 |
хромирование |
||||||||
При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:
1) предварительная механическая обработка,
2) наращивание поверхностей,
3) механическая обработка под номинальный размер.
Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно для нанесения гальванического покрытия. Учитывая, что твердость поверхности детали HRC 60-65 в качестве предварительной и окончательной обработки применяем чистовое шлифование, шероховатость Rа 1,6 мм.
Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы 8.
Номер дефекта
Позиция на рисунке
Размеры в мм
Износ в мм
Выбранный способ восстановления
Наименование операции
Краткое содержание операции
Номи-нальный
Ремонтный
1
1
60,023
59,97
0,05
хромирование
1. Шлифовальная
2. Гальваническая
3. Шлифовальная
1. Шлифовать до диаметра 59,78 h9
Rа 1,6 мм
2. Нарастить до Ø 60,3 h14
3. Шлифовать
до Ø 60-0,023 Rа 1,6 мм
Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм на сторону. Определить толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле:
Асл = (Рн – Рu)/2 + Z
где Асл – толщина наносимого слоя, мм,
Рн – номинальный размер детали, мм,
Рu – размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки),
Z – припуск на последующую механическую обработку.
Принимаем для хромирования:
Z = 0,15
Асл = (60,023 – 59,78)/2 + 0,15 = 0,27 мм
Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле:
Дi = Дн + 2Асл
где Дi – диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм
Дн – номинальный диаметр, мм
Дi = 59,78 + 2 х 0,27 = 60,32 мм
принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях:
- шлифовальная h9,
- гальваническая h14.
Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта № 1. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 9.
Номер операции
Наименование операции
Номер перехода
Краткое содержание перехода
005
шлифовальная
1
Шлифовать поверхность
до Ø 59,78 h9 Rа 1,6 мм
010
гальваническая
1
Нарастить слой железа
до Ø 60,3 h14
015
шлифовальная
1
Шлифовать поверхность
до Ø 60,023
Схема движения детали по цехам и участкам представлена на рисунке 1.
Склад деталей, ожидающих ремонта
Слесарно-механический участок
Гальванический цех
Слесарно-механический участок
Комплекто-вочный участок
В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.
005, 015 шлифовальная
Обработку проводим в центрах с одной установки с использованием рифленого и вращающегося центра.
При выборе оборудования необходимо учитывать:
- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали,
- мощность станка должна использоваться максимально,
- паспортные данные должны соответствовать расчетным режимам станок должен обеспечить требуемую точность и частоту обработки детали.
005, 015 шлифовальная
Выбираем кругло-шлифовальный станок 3М150 [5. с. 15].
Краткая характеристика
Номер п/п
Значение параметра
1
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:
- диаметр
- длина
100
360
2
Рекомендуемый диаметр шлифования в мм
45
3
Наибольшая длина шлифования в мм
340
4
Частота вращения шпинделя (заготовки) в мин-1
100-1000
5
Наибольший размер шлифовального круга в мм
400
6
Скорость врезной подачи, мм/ мин-1
0,05-5
7
Скорость перемещения стола, м/ мин-1
0,02-4
8
Мощность электродвигателя главного движения, кВт
4
005 шлифовальная
Учитывая марку материала детали, твердость и шероховатость обрабатываемой поверхности выбираем материал круга 24А25НСМ26К1
Размеры и профиль круга выбираем в зависимости от вида обработки и марки станка 3М150.
Выбираем круг ПП400 х 40 х 15 ГОСТ 2424-83* [4с. 388].
Измерительный инструмент – микрометр МК 50-75 ГОСТ 6507-78*.
Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.
010 гальваническая
Для получения твердости наращенного слоя железа НRС 60-65 хромирование производим на асимметрическом токе в электролите. Состав электролита хромовый ангидрид 400гр/л, серная кислота 2 гр/л и остальное вода [4 с. 226].
015 шлифовальная
Для обработки поверхности после хромирования выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83*.
Измерительный инструмент микрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78*.
Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.
005шлифовальная
Скорость вращения детали принимаем в зависимости от марки материала
Vg = 20м/мин-1 [6с. 343]
Радиальная подача хода при шлифовании вала определяем по формуле:
StT x KST
где StT – радиальная подача мм/мин-1,
KST – поправочный коэффициент
Принимаем:
StT = 0,024 м/мин-1 [6с. 343]
KST = Km – Kr – Kd – Kvk – KT – KIT – Kh
где Km – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,
Kr – коэффициент, учитывающий радиус галтели,
Kd – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,
Kvk – коэффициент, учитывающий скорость круга,
KT – коэффициент, учитывающий стойкость круга,
KIT – коэффициент, учитывающий точность обработки,
Kh – коэффициент, учитывающий припуск на обработку.
Принимаем:
Km = 1 [6с. 348]
Kr = 0,85 [6с. 348]
Kd = 0,67 [6с. 348]
Kvk = 1,0 [6с. 348]
KT = 1,0 [6с. 348]
KIT = 0,75 [6с. 348]
Kh = 0,76 (припуск на обработку принимаем h = 0,05).
KST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 1,0 х 1,0 х 0,75 х 0,05 = 0,02
St = 0,024 х 0,02 = 0,0004 мм/мин-1
Ид = 1000 х Vд/П х d
Ид = 1000 х 20/3,14 х 60 = 106 мин-1
010 гальваническая
Режим обработки при хромировании на асимметричном токе
Температура 55º С
Плотность тока 60А/дм2
Определяем величину тока при хромировании на одну деталь:
I = Dk x Fk
Где, I – сила тока, А,
Dk – катодная плоскость,
Fk – площадь покрываемой поверхности детали (катода), дм2
Принимаем:
Dk = 60А/дм2
Fk = П х d х I
Где, d – диаметр покрываемой поверхности детали, дм,
I – длина покрываемой поверхности детали.
принимаем: d = 0,597 дм,
I = 0,35 дм
Fk = 3,14 х 0,597 х 0,35 = 0,65 дм2
I = 60 х 0,65 = 39А
Определяем напряжение в ванне по формуле:
U = (1 + β) х (φа – φк + (1 + а) х I x R)
Где, U – напряжение в ванне, В,
β – коэффициент, учитывающий потеряю напряжения покрываемых деталей, с подвесным приспособлением,
φа – потенциал анода (материал свинец),
φк – потенциал катода (материал железо),
а – коэффициент, учитывающий потерю напряжения,
I – сила тока, А,
R – сопротивление электролита, Ом.
| Новости |
| Мои настройки |
|
|
© 2009 Все права защищены.
Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия
Наверх