Допущения для формулы оптимального размера поставки EOQ следующие: затраты на выполнение заказа Со, цена поставляемой продукции Сn и затраты на хранение единицы продукции в течение всего рассматриваемого периода постоянны; период между заказами (поставками) постоянен; заказ EOQ выполняется полностью и мгновенно; интенсивность спроса постоянна; емкость склада не ограничена; рассматриваются только текущие (регулярные) запасы, транзитный и страховой запасы отсутствуют.

В формуле (6.21) предполагается, что оплата за хранение единицы продукции пропорциональна ее цене, а среднее количество находящейся на хранении продукции при постоянной интенсивности спроса на данный период составляет '/2 искомой величины заказа.

Практика аренды складских помещений, а также расчеты затрат на хранение на складах ряда компаний свидетельствуют о том, что как правило, учитывается не средний размер партии, а площадь (или объем) склада, которая требуется для всей поступившей партии.

1 См.: Лукинский, В. С. Модели и методы теории логистики : учеб. пособие СПб. : Питер, 2003. С. 61.

С учетом данного обстоятельства расчетная формула для оптимальной величины заказа будет выглядеть следующим образом1:

(6.22)

где β — коэффициент, отражающий связь между долей от стоимости объема заказа и установленной арендной платой.

При коэффициенте β = 0,5 получаем формулу 6.21.

В модели EOQ также предполагается, что стоимость единицы запаса не зависит от размера закупки. Однако на практике стоимость единицы товара очень часто зависит от размера закупаемой партии в связи с предоставляемыми большинством компаний скидками. Эти оптовые скидки могут существенно изменить решение об оптимальном размере закупки в сторону его увеличения. Значительное увеличение размера заказа по сравнению с EOQ может привести к значительному росту складских издержек. Однако, если рост складских издержек компенсируется оптовой скидкой на стоимость единицы закупаемого запаса, увеличение размера заказа имеет смысл.

В методе оптимального размера заказа не учтены затраты на транспортировку, поэтому при его использовании следует сопоставлять получаемую экономию с затратами на доставку с учетом особенностей компании и предусматривать мероприятия для их снижения.

Статистическое управление запасами (statistical inventory control — SIC) является дополнением к подходу EOQ и предусматривает страховой (буферный) запас для компенсации случайных колебаний спроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономических показателей.

Методы EOQ и SIC достаточно просты, но основаны на экстраполяции и поэтому не позволяют оптимально сбалансировать спрос и запасы в нестабильных условиях. Поэтому их практическое использование оправдано прежде всего для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

Модель производства оптимальной партии продукции (economic batch quantity — EBQ) позволяет минимизировать сумму двух основных типов издержек — переменных издержек хранения и постоянных издержек, связанных с запуском новой партии продукции в условиях заданного и постоянного спроса. Формула расчета для оптимального размера партии выглядит следующим образом1:

(6.23)

где р — скорость производства деталей на линии (шт./месяц, шт./ день); d — скорость потребления деталей конвейером (шт./месяц, шт./день).

Для организации производства важной является проблема управления запасами материалов, частей, узлов и агрегатов, распределенных по производственной линии и проходящих определенную трансформацию в конечный продукт в ходе производственного процесса.

Вопрос об уровне данного вида запасов и способах оптимального планирования и управления производственным процессом рассматривается с точки зрения двух производственных систем — «тянущей»2 и «толкающей»3. Тянущая (вытягивающая) система (pull system) — система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости (жесткий график отсутствует).

 Толкающая (выталкивающая) система (push system) — система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.

Ярким представителем «тянущей» системы является распространенная в Японии система JIT («just-in-time»). Представителем «толкающей» системы является широко распространенная на Западе система планирования производственного процесса (material requirement planning — MRP).

С позиции финансиста идеальным состоянием для ведения бизнеса должно быть отсутствие каких-либо товарных запасов при полном обеспечении производственного процесса всеми необходимыми компонентами. Такому условию соответствует система, используемая японскими менеджерами, получившая название JIT, или «точно в срок». JIT — это система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Партии компонентов настолько малы, насколько это возможно (это зависит от времени выполнения и стабильности цикла доставки). Наибольший успех система JIT имеет в компаниях среднего масштаба с серийным типом производства, где стандартные изделия производятся с высокой скоростью с непрерывным потоком материалов и комплектующих. В данной ситуации процедуры планирования и контроля в достаточной степени стандартизованы и просты. В крупных, высокотехнологичных компаниях, где процедура планирования и контроля производственных процессов является сложной, JIT практически не используется.

Одним из классических примеров использования метода «точно в срок» является деятельность фирмы «Тойота», построившей свой бизнес таким образом, что около 90% всех поставщиков этой автомобильной компании сосредоточены в предместье Тойото. При этом подавляющее большинство комплектующих доставляется к месту сборки в течение нескольких часов или минут до того, как они будут использованы, что позволяет компании значительно сократить операционные расходы и избавиться от непроизводительного труда.

На основе системы JIT крупными американскими компаниями была разработана система комплексного планирования потребностей в материалах — MRP, при которой каждый элемент производства, каждая комплектующая деталь должны быть в нужное время в нужном количестве. Это обеспечивается формированием такой последовательности производственных операций, которая позволяет соотносить своевременное изготовление продукции с заложенным планом выпуска. В упрощенном виде исходную информацию для MRP-системы представляют главный календарный план производства — (master production schedule — MPS), [MPS — главный календарный план производства. Одна из первых методик, получивших официальный статус стандарта В ее основу входило определение количественных показателей каждого выпускаемого изделия в привязке к временным дискретам планирования (неделя, месяц) в пределах горизонта планирования — так называемое объемно-календарное планирование. Финансовые результаты также оценивались по периодам.]

ведомость материалов, состав изделия, состояние запасов. На основании входных данных MRP-система выполняет следующие основные операции:

• по данным MPS определяется количество конечных изделий для каждого периода времени планирования;

• к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включенные в MPS;

• для MPS и запасных частей определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с ведомостью материалов и составом изделия с распределением по периодам времени планирования;

Рис. 6.3. МRР-система

• общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования;

• осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимого времени опережения.

Результатом работы MRР-системы является план-график снабжения материальными ресурсами производства (потребность каждой учетной единицы материалов и комплектующих для каждого периода времени). Для реализации плана-графика снабжения система создает график заказов в привязке к периодам времени. Он используется для размещения заказов поставщикам материалов и комплектующих или для планирования самостоятельного изготовления с возможностью внесения корректировок в процессе производства. Системы класса MRP по соотношению «цена — качество» подходят для небольших компаний, где функции управления ограничиваются учетом (бухгалтерским, складским, оперативным), управлением запасами на складах и управлением кадрами.

Контроль за движением запасов в компании позволяет своевременно размещать заказы на пополнение запасов и обеспечивать их рациональное использование. Весьма результативна система контроля, получившая название «метод ABC». Сущность этого метода заключается в проведении классификации всех запасов по комплексному параметру, учитывающему их важность, стоимость, дефицитность и проч.

ABC-метод базируется на правиле Парето, суть которого сводится к тому, что контроль относительно небольшого количества элементов позволяет контролировать ситуацию в целом. На практике сформулированное Парето правило именуют правилом 80/20 (восемьдесят на двадцать), что можно истолковать следующим образом: надежный контроль 20% позиций запасов позволяет на 80% контролировать всю их систему.

Обычно прибегают к трехступенчатому ранжированию запасов — категория А (важные, дефицитные), В (вспомогательные, легкодоступные) и С (средний вариант). Категория А включает ограниченное количество наиболее ценных видов запасов, которые требуют постоянного и скрупулезного учета и контроля (возможно даже ежедневного). Для этих ресурсов обязателен расчет оптимального размера заказа. Категория В составлена из тех видов товарно-материальных запасов, которые в меньшей степени важны для организации и которые оцениваются и проверяются при ежемесячной инвентаризации. Для товарно-материальных запасов этой категории, как и категории А, приемлемы методики определения оптимального размера заказа. Категория С включает широкий ассортимент оставшихся малоценных видов товарно-материальных запасов, закупаемых обычно в большом количестве. Начинать наводить порядок нужно с самой маленькой и самой дорогой группы А.

По мнению специалистов, наибольший эффект дает применение метода ABC в комбинации с другой, пока мало известной в России техникой — XYZ.

ХYZ-анализ позволяет классифицировать запасы в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности, что особенно важно для торговых фирм. Результат XYZ-анализа — группировка ресурсов по трем категориям: категория X, ресурсы которой характеризуются стабильной величиной потребления (например, если речь идет о сырье, то существуют нормы расхода каждого вида сырья), незначительными колебаниями в их расходе и высокой точностью прогноза; категория Y, ресурсы которой характеризуются известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонными колебаниями) и средними возможностями их прогнозирования; категория Z характеризуется нерегулярным потреблением ресурсов, отсутствием каких-либо тенденций, невысокой точностью прогнозирования.

Объединение результатов XYZ-анализа и данных метода ABC позволяет разбить запасы на девять блоков, каждый из которых имеет две характеристики: стоимость запасов и точность прогнозирования потребности в них (рис. 6.4).

В управлении этими блоками существуют определенные закономерности. Группы АХ, AY и AZ требуют наибольшего внимания, для них необходимо тщательное планирование потребности, нормирование расхода, скрупулезный (ежедневный) учет и контроль, постоянный анализ отклонений от запланированных показателей. Причем, для категории АХ следует рассчитывать оптимальный размер закупок и возможно использовать JIT. А для категории AZ эффективнее использовать систему снабжения по запросам с обязательным расчетом величины страхового запаса. Для ресурсов категории СХ, CY, CZ применяются укрупненные методы планирования, а функции контроля чаще всего делегируются низшим ступеням управления.

Уменьшение точности прогнозирования

Рис. 6.4 Объединение результатов ABC- и XYZ-анализа

Классификация систем контроля за состоянием запасов производится в зависимости от выбора и регулируемых значений таких параметров, как размер заказа, точка заказа, максимальный запас и периодичность (или период повторения) заказа. Данная классификация приведена в табл. 6.5.

Таблица 6.5 Регулирующие параметры систем контроля за состоянием запасов

Для контроля за состоянием запасов в ряде стран применяются показатели запасоемкости, нормативы предельного уровня запасов, показатели скорости товарооборота и времени обращения товаров.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9