|
|
Условные обозначения: К - капитальный ремонт, Т – текущий ремонт, В - ведомственная поверка, Г - государственная поверка. 1.2. Расчет трудоемкости технического обслуживания, ремонта и поверокОпределение трудоемкости профилактических мероприятий производится по каждой группе одноименных приборов. Техническое обслуживание приборов производится систематически каждый рабочий день. 1) трудоемкость технического обслуживания: ,где V0 - трудоемкость технического обслуживания приборов данного наименования в течение года, чел-ч; F - число дней работы прибора в году (в условиях непрерывного производства - 365 дн.); f - количество приборов данного наименования; t0 - трудоемкость технического обслуживания одного прибора в течение суток, чел-мин; 60 - продолжительность часа, мин; 1,08 - коэффициент, учитывающий внеплановые работы. 2) Трудоемкость текущих ремонтов приборов в течение года: ,где VТ - трудоемкость текущих ремонтов, чел-ч; tТ - трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч; 12 - число месяцев в году; ПТ - длительность межремонтного периода для приборов данного наименования, месяцы; ПК - длительность ремонтного цикла, месяцы. 3) Трудоемкость капитальных ремонтов: где VК - трудоемкость капитальных ремонтов приборов данного наименования в течение года, чел-ч; tК - трудоемкость одного капитального ремонта, чел-ч. 4) Трудоемкость ведомственных и государственных поверок: ,где VП - трудоемкость ведомственных и государственных поверок приборов в течение года, чел-ч; tП - трудоемкость одной поверки, чел-ч; a и b - процент охвата приборов данного наименования соответственно ведомственными и государственными поверками; ПВ и ПГ - периодичность проведения ведомственных и государственных поверок, месяцы.
Трудоемкость технического обслуживания, ремонта и поверок Таблица 3 | ||||||||||||||
Наименование прибора |
Трудоемкость, чел*ч |
||||||||||||||
тех обслуживания |
текущих ремонтов |
капитальных ремонтов |
поверок |
|
|||||||||||
термометры |
1576,8 |
|
388,8 |
|
984,96 |
|
168,48 |
|
|||||||
термопары |
14191,2 |
|
77,76 |
|
194,4 |
|
25,92 |
|
|||||||
манометры |
3416,4 |
|
388,8 |
|
1404,0 |
|
108,0 |
|
|||||||
тягомеры и напоромеры |
1314 |
|
151,2 |
|
604,8 |
|
432,0 |
|
|||||||
уровнемеры электронные |
4047,12 |
|
332,64 |
|
740,88 |
|
393,12 |
|
|||||||
дифференциальные манометры |
919,8 |
|
136,08 |
|
211,68 |
|
151,2 |
|
|||||||
приборы типа "Э" |
|
3462,39 |
|
920,7 |
|
234,36 |
|
250,3 |
|
||||||
приборы типа ЭВП |
|
2956,5 |
|
891 |
|
259,2 |
|
242,2 |
|
||||||
итого: |
|
|
31884,2 |
|
3286,98 |
|
4634,28 |
|
1771,2 |
|
|||||
В состав монтажных работ входит установка щитов и пультов, монтаж датчиков и вторичных приборов, автоматических регуляторов, исполнительных механизмов, прокладка электрических и трубных проводок и др.
Трудоемкость монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по формуле:
где VМ - трудоемкость годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч;
f - количество приборов данного наименования или схем контроля и регулирования, под лежащих монтажу в течение года;
tМ - трудоемкость монтажа прибора данного наименования или схем контроля и регулирования, чел-ч;
tПН - трудоемкость пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч.
Для манометров кольцевых:(90 шт.)
VМ =90 * (1 + 0,8) = 162 чел-ч
Для расходомеров постоянного перепада:(90 шт.)
VМ =90 * (1.0 + 0,7) = 153 чел-ч
Для расчета общей трудоемкости изготовления деталей необходимо предварительно для каждой детали определить норму штучно-калькуляционного времени (Ткшт), рассчитываемую с учетом размера обрабатываемой партии. Расчет размера партии производится на основании технологических карт на обработку деталей.
Размер партии для каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:
где nmin - минимальный размер партии, шт.;
tпз- норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, мин;
а - процент допустимых потерь на переналадку оборудования;
tшт- норма штучного времени на ведущую операцию, мин.
Для детали №1 (ведущая операция – слесарная, а = 3%);
nmin =16/ (3*6) * 100=89 шт.
Для детали №2 (ведущая операция – слесарная, а =3%);
nmin =10/ (3*5) * 100=67 шт.
На втором этапе расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий.
1. Размер партии должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие:
где Nmin - месячная программа деталей, шт.;
n - нормальный размер партии (), шт.
Для детали №1 нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Для детали №2 нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Определение нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей, но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий, сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены в табл. 4.
Расчет размеров партии деталей
Таблица 4
Наименование деталей
Номера деталей по чертежу
Ведущая операция
Норма времени по ведущей операции
Минимальный размер партии
Месячная программа
Размер сборочной партии
Нормальный размер партии
tпз
tшт
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Деталь №1
20-17-702
Слесарная
16
6
89
500
100
150
Деталь №2
17-03-607
Слесарная
10
5
67
500
100
150
После определения нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по формуле:
где - суммарная норма штучного времени на деталь, технологический процесс изготовления которой состоит из m операций, мин;
- суммарная норма подготовительно-заключительного времени на деталь, мин.
Для детали №1: (20+10+15+7+6)+(10+7+8+7+16)/150 =58,3 мин;
Для детали №2: (10+8+12+5)+(20+15+18+10)/150 =35,4 мин;
Чтобы получить трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей, необходимо норму штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию деталей умножить на количество деталей, намеченных к выпуску, и полученные произведения сложить. Итоги расчета сведены в табл.5.
Расчет трудоемкости изготовления запасных частей
Таблица 5
Наименование деталей
Номера деталей
Суммарная норма времени
Нормальный размер партии шт.
Подготовительно-заключительное время в расчете на деталь мин.
Штучно-калькуляционное время на деталь мин.
Годовая программа шт.
Трудоемкость годовой программы ч.
штучного
подготовительно-заключительного
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13
Новости |
Мои настройки |
|
© 2009 Все права защищены.