Знание — сила. Библиотека научных работ.~ Портал библиофилов и любителей литературы ~ |
|
|
Таблица 22 – Расчет припусков Принимаем в качестве заготовки горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88: Ø 54-1,1+0,5, круг 54-13 ГОСТ 2590-88 48 ГОСТ 1050-88 , Длина заготовки: Припуск на черновое точение торца: а = 2,2 мм; ℓ = 205 + 2,2 + 2,2 = 209,4 мм, принимаем ℓ = 210 мм; Припуск на обработку d = 45 мм, d = 40 мм; Припуск на шлифование: 2а = 0,5 мм; Припуск на чистовое точение: 2а = 1,4 мм; Припуск на черновое точение: 2а = 3,2 мм; Размер шейки после чистового точения: d = 45,5 мм, d = 40,5 мм; Размер шейки после чернового точения: d = 46,9 мм, d = 41,9 мм.
2.2.4 Расчет режимов резания Расчет режимов резания на черновое точение наружной поверхности. Точение производим проходным упорным резцом с пластинкой твердого сплава Т5К10 с главным углом в плане φ = 90о. глубина резания t = 1,46 мм, по таблице 11 [22, стр. 266] принимаем подачу S = 0,6 мм/об. Скорость резания определим по формуле [22, стр. 265]: V = (Cv * Kv)/(Тm * tx * Sy), м/мин. (16)
где Cv = 350; х = 0,15; у = 0,35; m = 0,2; Kv = Кмv * Кnv * Кuv * Kφv , (17) где Кмv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала по таблице 1 [22, стр. 261], Кмv = Кr * (750/σB)nv, (18) где Кr – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости по таблице 2 [22, стр. 263], Кr = 1,0; nv = 1,0; Кмv = 1(750/640)1 = 1,18 Кnv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемой поверхности, по таблице 5 [22, стр. 263], Кnv = 0,9; Кuv – коэффициент, характеризующий материал инструмента, по таблице 6 [22,стр. 263], Кuv = 0,65; Kφv – коэффициент, характеризующий влияние главного угла в плане по таблице 18 [22, 271], Kφv = 0,7. Kv = 1,18 * 0,9 * 0,65 * 0,7 = 0,48, V = (350*0,48) / (600,2 * 1,460,15 * 0,60,35) = 84 м/мин. Число оборотов шпинделя: n = (1000*V)/(π*d) = 1000*84 / 3,14*54 = 495 об/мин. По паспорту станка принимаем n = 500 об/мин. Фактическая скорость резания V = (π*d*n)/1000 = 3,14*54*500 = 85 об/мин. Тангенциальная сила резания определяется по формулам [22, стр. 271]: (19) По таблице 22 (3, стр. 273) находим, что Ср = 300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15. Кр = Кмр * Кφр * Кλр * Кץр *Кrр , где Кмр – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала по таблице 9 [22, 264], , (20) Кр = (640/750)0,75 = 0,89 Кφр ; Кλр ; Кץр ; Кrр – коэффициенты, характеризующие геометрические параметры, по таблице 23 [22, стр. 275], Кφр = 0,89; Кץр = 1,1; Кλр = 1; Кrр = 1. Кр = 0,89 * 0,89 * 1,1 * 1 * 1 = 0,87; Pz = 10 * 300 * 1,461 * 0,60,75 * 85-0,15 * 0,87 = 1333 н. Мощность резания определим по формуле [22, стр. 271]: N = (Pz * V) / 1020 * 60 = (1333 * 85) / (1020 * 60) = 1,85 кВт. На остальные операции и периоды назначим режимы резания статистическими методами, используя нормативные таблицы режимов резания представлены в приложении. 2.2.5 Нормирование операций технологического процесса
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом. Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд , (21) где То - основное техническое время, мин; Твсп - время вспомогательное, мин; Тобс - время на обслуживание рабочего места, мин; Тотд - время прерываемое на отдых и личные надобности, мин. То = Lp/nS * I , (22) где Lp - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, мин.; n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.; S - подача станка, об/мин.; I - число рабочих ходов режущего инструмента. Lp = Lрез + LI + L2 + L3 , (23) где Lрез - длина резания, мм; L1 - длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности детали, мм; L2 - длина врезания, мм; L3 - длина перебега режущего инструмента, мм. Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности принимаются в размере К = 9 % от оперативного времени. Приведем суммарный расчет времени на операцию 005. L3 = 6 мм Из формулы 29: To1 = d/n*S = 70/1700*0,3 = 0,1 То2 = L + L3 /n *S = 14,5 + 6 /1600*0,4 = 0,20 мин. То = 0,2 + 0,1 = 0,3 мин. Твсп = tycr + tnep + псм, tycr = 1,7 мин. (карта 5) [2, стр.102] tnep = 0,09 мин. (карта 18) 1 изм = 0,16 мин. (карта 86) Твсп = 0,17 + 0,09 - 1- 0,16 = 1,95 мин.; Топер - Тосн + Твсп = 2,25 мин. Тобс = 5% от Топер = 0,11 мин. (карта 19); Тотд = 4% от Топер = 0,08 мин. (карта 88) Тшт = 1,95 + 0,30 + 0,11 + 0,08 = 2,42 мин.; Тп-з = 19 + 10 = 29 мин. Тш/к = (29/2000/12) + 2,42 = 2,59мин. Нормирование остальных операций проведено согласно нормативным данным и сведено в таблицу приложения. 2.2.6 Выбор экономически целесообразного вариантатехнологического процессаВыбор различных вариантов технологического процесса должен определяться не только техническими требованиями производства, но и экономической целесообразностью. Для этого применяется экономический анализ технологических решений. Экономическая эффективность выбираемого варианта определяется суммой издержек, непосредственно связанных с данным технологическим процессом. Сумма этих затрат образует технологическую себестоимость, по минимуму которой и выбирается наиболее экономичный вариант технологического процесса. Величину критической программы можно определить следующим образом: , (24) где S1,,S2 - цеховая себестоимость детали по первому и второму вариантам технологического процесса их изготовления. Расчет условно-постоянных расходов определяется из формулы: , (25) где Ра - расходы на амортизацию оборудования; Рn - расходы на содержание помещений; Pp- расходы на ремонт оборудования; Ен- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; К - сумма капитальных вложений. Получаем два варианта производства, первый вариант - согласно разработан-ному технологическому процессу (обрабатывать торцы вала на токарно-винторез-ном станке 16К20), второй вариант – при замене обработки торцов резцом на обра-ботку фрезой сразу с двух сторон на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71. Расходы на амортизацию оборудования принимаются в размере 12...14% от стоимости оборудования. , (26) где Коб – стоимость производственного оборудования (с учетом доставки и монтажа 1,1). Ра 1 = 38132 * 0,12*1,1 = 5033,42 руб. Ра 2 = 35790 * 0,12*1,1 = 4724,28 руб. Расходы на содержание помещений составляют (2,5...3,1)% от стоимости площади здания, занимаемого станком. , (27) где Кзд – стоимость площадей здания, занимаемая станком Кзд = Сзд * F, (28) где Сз – средняя стоимость строительства 1м2 производственного здания (ориентировочно 150…200 руб.); F – площадь, занимаемая станком (габариты + 4,5 м2) с учетом места для рабочего. Кзд 1 = 50 * 150 = 7500 руб. Кзд 2 = 54 * 150 = 8100 руб. Р1= 7500 * 2,5/100 = 187,5 руб. Р2 = 8100 * 2,5/100 = 202,5 руб. Расходы на ремонт оборудования принимают 3% от его первоначальной стоимости. Рр 1 = Коб 1 * 3/100 = 38132 * 0,03 = 1143,96 руб. Рр 2 = Коб 2 * 3/100 = 35790 * 0,03 = 1073,7 руб. С учетом нормативного коэффициента экономической эффективности капитальных вложений в условно-постоянные расходы входит величина Ен * К = (0,15…0,2)(Коб + Ки + Кзд), (29) где Ки – стоимость инструмента и приспособлений составляет в среднем (10…15)% от стоимости производственного оборудования. = 38132 * 0,1 = 3813,2 руб. = 35790 * 0,1 = 3579 руб. Ен*К1 = 0,15 * (38132 + 3813,2 + 7500) = 7416,78 руб. Ен*К2 = 0,15 * (35790 + 3579 + 8100) = 7120,35 руб. Следовательно, f1 = 5033,42 + 187,5 + 1143,96 + 7416,78 = 13781,66 руб. f2 = 4724,28 + 202,5 + 1073,7 + 7120,35 = 13120,83 руб. Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Новости |
| Мои настройки |
|
|
© 2009 Все права защищены.
Анализ источников формирования капитала ООО "БЗВМ" (на примере его структурного подразделения ОАО "Н...
Наверх